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Nueva solución de Siemens para la industria automovilística

La nueva solución de Siemens para la industria automovilística aborda el rápido crecimiento del software integrado

 

  • La nueva Solución Integrada de Ingeniería de Software une ALM y PLM.
  • Combina sistemas físicos con software integrado, mejorando la calidad de los productos automovilísticos, así como la robustez del software y la trazabilidad.
  • Gracias a estas mejoras, se pueden reducir significativamente las retiradas de producto relacionadas con el software.

 

La nueva Solución Integrada de Ingeniería de Software de Siemens para la industria automovilística aborda varios de los retos críticos en el desarrollo de productos, en relación con el gran crecimiento de software integrado en los automóviles de hoy en día, que son cada vez más sofisticados. Al integrar el software de gestión ciclo de vida de la aplicación (application lifecycle management – ALM) con el software de gestión de ciclo de vida del producto (product lifecycle management – PLM), Siemens crea una solución para la industria automovilística que permite gestionar de forma fluida los ciclos de vida de los sistemas electromecánicos y el desarrollo del software utilizado para controlar los sistemas físicos. De esta manera, las compañías del sector de la automoción pueden mejorar la funcionalidad del software y la trazabilidad, mejorando al mismo tiempo la calidad del producto y reduciendo las retiradas de producto relacionadas con el software.

 

“A medida que los coches se vuelven más sofisticados, con sistemas para evitar colisiones, para aparcar en paralelo de forma automática y con la llegada de los vehículos autónomos, seguirá aumentando la necesidad de un software para controlar estas funciones, con el consiguiente aumento de los retos en el desarrollo del producto”, ha afirmado Dave Lauzun, Vicepresidente de Automoción y Transporte de Siemens PLM Software. “Al integrar el ALM, y su capacidad para gestionar el proceso de desarrollo del software integrado, con la capacidad del PLM para gestionar sistemas físicos, Siemens está ofreciendo a las compañías automovilísticas una solución para desarrollar de forma más rápida, eficiente y precisa los sistemas mecatrónicos del futuro del transporte, que serán sólidos y de alta calidad.”

 

La gestión del desarrollo de software integrado en sincronización con el desarrollo de sistemas físicos, es un gran reto para las compañías automovilísticas. Debido a su naturaleza, la ingeniería de producto y la ingeniería de software siguen desarrollos de ciclos de vida intrínsecamente distintos. El desarrollo de software se gestiona por separado, y la validación de la interfaz con el hardware se realiza tan solo durante los controles predefinidos. En la era de los coches inteligentes, la complejidad de la interacción entre el software y los sistemas físicos está incrementándose, exponiendo las carencias de los procesos actuales, así como de las herramientas y de los métodos. Para realizar innovaciones es necesario un Gemelo Digital (digital twin) de los sistemas del vehículo capaz de representar de forma completa el comportamiento físico y digital de los coches conectados al Internet of Things.

 

“El desarrollo de software integrado, realizado junto con otras disciplinas de diseño, es clave para los sistemas de vehículos inteligentes y el desarrollo de productos inteligentes”, ha asegurado André Girard, Analista Senior IoT & Embedded Technology de VDC Research.

 

La solución de Ingeniería de Software Integrado de Siemens para la industria automovilística por fin traslada el desarrollo del software integrado donde le corresponde: como parte integral del ciclo de vida completo del producto. Esto es esencial para que las compañías de automoción sigan progresando ante los rápidos cambios tecnológicos, contando así con más agilidad a la hora de desarrollo de sus productos.

Para más información acerca de esta solución: www.siemens.com/plm/automotive-software.

 

En los próximos meses, Siemens PLM Software lanzará una serie de novedades en sus Soluciones para la Empresa Digital en la Industria, dirigidas a satisfacer importantes necesidades para una amplia variedad de sectores.

GIMATIC - Revista ToolMaker

Gimatic Spain: Nuevos actuadores lineales Mech Line de AutomationWare

Gimatic Spain presenta la gama de actuadores lineales Mech Line de AutomationWare

GIMATIC es una innovadora compañía italiana, con una experiencia acumulada de más de 30 años en la fabricación y venta de componentes para la construcción de sistemas de montaje y ensamblado automatizado, acorde a los objetivos fijados por la Industria 4.0 y con la puesta en marcha fábricas inteligentes (“Smart factories”), capaces de adaptarse a las necesidades de los procesos de producción asignando más eficientemente los recursos disponibles.

En la península Ibérica trabajamos con el objetivo de ser su referente técnico y profesional conjugamos ambición, honestidad, profesionalidad con una gran orientación al cliente y el mejor servicio.

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Gimatic Spain presenta la gama de actuadores lineales para multitud de aplicaciones industriales Mech Line de Automationware, compañía especializada en la fabricación de actuadores electromecánicos empleados para desplazar o mover objetos de manera automática, controlando su posición, velocidad/aceleración o fuerza.

La gama Mech Line son ideales para sustituir los sistemas hidráulicos y neumáticos, incorporan un husillo de recirculación a bolas de alto rendimiento y alta durabilidad alcanzando hasta 120 kN de fuerza (160 KN de pico).

Está disponible un software de control EasyLin para Windows, que permite una rápida y simplificada configuración de la aplicación, al mismo tiempo que una fabricación flexible permite adaptarse a las necesidades de cada aplicación.

Disponibles en tres modelos cada uno con diferentes tallas:

  • Mech Line. Compatible con ISO 6431, destaca su máximo rendimiento en el mínimo espacio, disponible con motorización directa o reenviada, paso a paso o brushless.
  • Mech Line Force. Compatible con ISO 6431 en su gran mayoría, alto índice de modularidad y flexibilidad para aplicaciones dinámicas que requieren una fuerza elevada.
  • Mech Line Plus. Combina fuerza extrema y una alta precisión, compatible con ISO 15542. Es un actuador lineal Ideal para cargas elevadas y una alternativa real para los cilindros hidráulicos y neumáticos, contando con un excelente diseño y alta calidad de sus componentes para garantizar una larga vida.

Uno de los principales valores añadidos que Gimatic Spain valora y ofrece con los productos de AW es que, a través de su departamento técnico y gracias a los modernos programas y sistemas de selección y configuración que emplea la marca, ofrecemos la posibilidad de realizar el estudio completo de su proyecto, atendiendo a todos los factores que intervienen en el mismo, analizando estática y dinámicamente las fuerzas que actúan durante el ciclo de trabajo y seleccionando tanto el sistema de transmisión, como dimensionando la motorización más apropiada y requerida por su aplicación.

Les proponemos que nos consulten sus necesidades relacionados con los “componentes y sistemas mecatrónicos”, confiando en que con nuestra experiencia, conocimiento y opciones a nivel de producto, les podamos procurar soluciones fiables y adaptadas a su aplicación.

HEXAGON MI - REVISTA TOOLMAKER

Hexagon MI incrementa su oferta de soluciones de gestión para el taller

Hexagon Manufacturing Intelligence incrementa su oferta de soluciones para la gestión de equipamiento y redes para el taller

La adquisición del especialista en integración de sistemas fortalece las capacidades de aplicación CAM de Vero Software.

Hexagon AB ha finalizado la adquisición de FASys Industrie-EDV-Systeme GmbH, un especialista alemán de integración de sistemas y proveedor de soluciones de software y hardware para tareas orientadas a la producción. FASys tiene una relación de trabajo ya establecida con el especialista en CAD/CAM Vero Software, propiedad de Hexagon y esta adquisición incrementa la oferta de soluciones de Hexagon Manufacturing Intelligence en las áreas de producción del proceso de manufactura.

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Fundada en 1996 y establecida en Colonia, Alemania, FASys es un proveedor líder en soluciones de software para manufactura, incluyendo la gestión de recursos y herramientas basadas en la norma DIN 4000/4003, así como la integración de la configuración previa y máquinas CNC (DNC).

Con respecto a la adquisición, Steve Sivitter, CEO de Vero Software comentó: “En la búsqueda de expandir nuestra oferta de tecnología más allá del CAM, la adquisición de FASys representa un paso muy importante. La empresa trae consigo una avanzada tecnología y una amplia experiencia en manufactura a Vero Software. Hemos colaborado con FASys durante algunos años, por lo que nos entusiasma ayudar a su equipo a expandir su alcance mundial y a proporcionar a nuestros clientes existentes mayor tecnología para mejorar la productividad.”
Michael Gottschild, Director general de FASys agregó: “Estamos muy complacidos de unirnos a Hexagon. Sabemos que nos convertimos en parte de una empresa con una visión similar en la forma de aumentar la productividad de nuestros clientes, de reducir los costos y de mejorar la calidad. Juntos seguiremos adelante con la experiencia, conocimiento y recursos necesarios para ofrecer soluciones innovadoras a un ritmo aún mayor.”

LANTEK - REVISTA TOOLMAKER

Lantek introduce importantes innovaciones para la digitalización de las empresas

Lantek ha desarrollado importantes novedades en sus soluciones software para mejorar su rendimiento y adaptarse aún mejor a las necesidades de sus clientes. Estas mejoras se enmarcan dentro de la continua política de innovación que aplica a sus productos la multinacional y que acerca aún más a la transformación digital a las empresas.

Uno de los sistemas que experimenta cambios más significativos es Lantek Expert, incluye una versión para 64 bits, además de innovaciones significativas en el anidado automático.

Con la versión de 64 bits se alcanzan mayores prestaciones en el módulo de anidado y mecanizado, así como en la gestión de los trabajos y se consigue mayor seguridad al evitar la ejecución de código malicioso.

Adicionalmente a esto, Lantek ha introducido múltiples avances en diferentes tecnologías:

  • Optimización en el cálculo de tiempos para mecanizados con chaflanes y para máquinas de agua.
  • Desarrollos importantes en la programación (preparación de piezas y anidado) tanto en dibujo como en anidado.
  • Nuevas opciones en el mecanizado con milling: acabado con otras herramientas, diferentes estrategias de entrada.
  • Opciones adicionales para el corte común en rejilla.
  • Nuevo módulo para el diseño de mosaicos

 

Todas estas innovaciones facilitarán el trabajo de miles de usuarios en el sector de fabricación y máquina herramienta e incrementan las prestaciones de un producto líder en el mercado como es Lantek Expert.

Simplificando el trabajo con tubos

Asimismo, otra solución de Lantek que incorpora significativas mejoras en 2017 es Lantek Flex3d Tubes. La principal novedad se centra en el módulo de edición de geometría 2D, mucho más potente y fácil de usar, y sin necesidad de lanzar un programa externo. También se añaden nuevas operaciones para la definición de uniones entre tubos.

De esta manera, los clientes Lantek podrán realizar por primera vez trabajos con kits, y exportar estructuras de tubos, definiendo diferentes tipos de uniones entre las piezas para agilizar la fabricación y facilitar el montaje. Sin duda alguna, una excelente noticia para facilitar el trabajo de los fabricantes de tubos con producto propio.

Presupuestos más ágiles con Lantek Integra

El efecto de la innovación continua realizado por la compañía es muy relevante en Lantek Integra, especialmente en todo lo relacionado con la confección de presupuestos. La versión 2017 permite involucrar a los roles técnico y comercial para la elaboración del presupuesto y la comunicación entre ambos mediante tareas.

A designer, studying a ducument from the thick file in front of him behind his desk
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Con Lantek Integra se podrán elaborar presupuestos, tanto desde la propia solución Lantek Integra como desde Lantek Manager, así como asignar la ruta completa a las piezas, incluyendo las operaciones de no corte. Además, a la hora de generar el presupuesto de venta se podrá enviar avisos al responsable comercial sobre la creación y modificación del mismo. En la generación del presupuesto se podrá establecer el precio de material como provisto por el cliente y descontarlo del mismo, posibilita también la duplicación de tarifas y las reglas establecidas a la hora de realizar la configuración de las mismas y el poder ordenar las líneas de un presupuesto, pedido, albarán o factura mediante herramientas para la re-numeración de dichas líneas.

Por otro lado, la gestión de producción y almacenes es posible sin necesidad de acceder a dos sistemas diferentes, permitiendo ahora al usuario dicha gestión desde cualquier sistema.

Mejoras en la gama Workshops

En la familia de productos de software de Lantek Workshop se ha logrado una óptima adaptación al proceso de validación de operaciones de corte 2D. Los usuarios podrán ahora finalizar operaciones de corte sin necesidad de un control real del tiempo y podrán además dividir el proceso de validación de anidados en dos pasos: corte y “desanidado” para diferenciar así el tiempo de corte real y el tiempo que se emplea en sacar las piezas de la chapa.

Por último, Lantek ha perfeccionado también el sistema Lantek Workshop Capture con la adaptación al trabajo de un operario que valida operaciones de no corte en un taller. Ahora, los clientes pueden finalizar operaciones sin necesidad de tener un control real del tiempo y editar datos sin necesidad de usar el teclado, a través de la lectura del código de barras tanto para indicar el empleado, centro de trabajo y operaciones a validar.

Esta versión va a contribuir fundamentalmente a que la transformación digital de las empresas pueda ser una realidad, y a que Lantek siga siendo un referente en Industria 4.0 con servicios y soluciones con mayor valor añadido.

Para más información, visita Lantek Global Release en http://campaign.lanteksms.com/gr2017

AUTOFORM - REVISTA TOOLMAKER

AutoFormplus R7 – Informes en formato Excel

AutoForm Engineering GmbH, el proveedor líder en soluciones de software para la industria del conformado en chapa metálica, ha integrado la generación de informes en formato Excel en su última versión de software, AutoFormplus R7. Como resultado, los usuarios pueden importar y procesar archivos Excel como plantillas de informes directamente en AutoForm-ReportManager, así como exportar informes generados en AutoForm-ReportManager a Excel. Esta importante mejora en AutoFormplus R7 facilita la generación de informes profesionales.

Durante cada simulación que se lleva a cabo para una pieza estampada, habitualmente se genera un número de informes. Estos informes tienen que estar guardados, bien estructurados y accesibles eficientemente para todo aquel que esté implicado en un proyecto. En la práctica diaria, muchas empresas usan sus propias plantillas de informes para facilitar la comunicación interna entre departamentos. Sin embargo, cuando se colabora con otras empresas más tarde, los datos que no son compatibles o actualizados, pueden ser una fuente de malas interpretaciones conduciendo a pérdidas de tiempo e incremento de costes.
AutoForm-ReportManager, el cual es una parte integrada en AutoFormplus, permite a los ingenieros crear fácil y rápidamente informes basados en los resultados de la simulación. Se puede incluir fácilmente en el informe los datos de un archivo de simulación, los cuales se actualizan automáticamente para reflejar los resultados más actuales.

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La experiencia adquirida a través de numerosos proyectos ha mostrado que los archivos Excel son los más adecuados para cumplir todos los requerimientos relacionados con este tipo de informes. Teniendo esto en cuenta, se ha mejorado la última versión de AutoFormplus R7 para que respalde mejor la generación de informes. Ahora las plantillas de informes generadas originalmente en Excel, se pueden importar y procesar en AutoForm- ReportManager así como guardar el archivo de simulación. Estas plantillas de informe incluyen objetos mapeados tales como vistas 3D y gráficos, variables, diagramas, conjuntos de datos y tablas. Los informes generados en AutoFormReportManager se pueden exportar a Excel y usarse para propósitos independientes del software de AutoForm, así como también se pueden exportar como una plantilla para otras simulaciones de AutoForm.

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El Dr. Markus Thomma, Director de marketing corporativo de AutoForm Engineering declaró:
“Nuestra última versión de software AutoFormplus R7 aporta significativas ventajas y flexibilidad a los usuarios que generan informes en su día a día. Ahora los informes están disponibles en formato Excel, lo que facilita enormemente la comunicación de información relevante entre diferentes departamentos así como entre OEMs y proveedores.”

ANSYS - REVISTA TOOLMAKER

La vela que se asemeja al ala de un avión para batir récords en la Copa América

El 26 de mayo vuelve la Copa América, la regata más importante de este deporte de élite.

Un auténtico desafío físico y mental para la tripulación y un verdadero reto tecnológico para los barcos, que requieren desarrollar la más avanzada ingeniería en tiempos muy ajustados; equipamientos al más alto nivel de rendimiento para mantener la competitividad en condiciones tan extremas. Hoy los barcos vuelan cuatro veces más rápido sobre el agua gracias a una vela en ala que sustituye a la vela tradicional. Un importante avance en el
que la simulación de ingeniería de ANSYS desarrolla el mejor diseño posible en el mínimo tiempo y con el menor coste.

La vela que se asemeja al ala de un avión para batir récords en la Copa América Pero convertir el viento en velocidad, a la vez que se invierte la menor energía posible, no es tarea fácil. Debido a que es impensable que puedan efectuarse las pruebas físicas para todas las mejoras de una embarcación de esta complejidad (que además sería económicamente insostenible), uno de los equipos favoritos para ganar este año ha recurrido al software de simulación de ingeniería multifísica de ANSYS para desarrollar un navío fible, robusto y competitivo.

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Un proceso de desarrollo basado al 100% en la simulación para probar miles de alternativas a fi de lograr sus objetivos de diseño para el ala, lo que incluye un control rápido y exacto a la vez que se cumplen los objetivos en cuanto al peso. El conjunto integrado de herramientas multifísicas de ANSYS, que incluye la simulación de fluidos, estructuras y compuestos, facilita enormemente el trabajo de los ingenieros.

Estas revolucionarias alas son estabilizadores formados por dos componentes: un elemento principal, que es una estructura rígida, y un flp móvil unido mediante una bisagra en su parte posterior. El flp incorpora tres segmentos o secciones que pueden inclinarse para aumentar el levantamiento con tan solo modifiar el ángulo entre el elemento principal y el flp.

La simulación multifísica de interacción de flidos y estructuras y la simulación de componentes de ANSYS, han permitido al equipo simular virtualmente miles de variaciones en los procesos iniciales con el objetivo de hallar el diseño óptimo antes de realizar cualquier prueba física. Las pruebas que se realizan utilizando el barco real requieren mucho tiempo y dinero y, sin la simulación, tampoco sería físicamente posible analizar todas las  soluciones intermedias.

Para determinar la presión aerodinámica utilizando las simulaciones CFD de ANSYS, los ingenieros del equipo comenzaron con modelos del elemento principal y el flp obtenidos mediante diseño asistido por ordenador (CAD). Simularon el rendimiento de cada forma sometiéndolas a múltiples velocidades y ángulos del viento, así como con diferentes estados del barco. Los resultados se formularon en una matriz que se utilizó en un simulador de rendimiento para predecir el comportamiento del barco según las condiciones y la dirección del viento, el ajuste del ala y otros factores.

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El equipo realizó cientos de repeticiones para optimizar la geometría y la estructura laminada hasta lograr las formas deseadas y minimizar los impulsos de entrada en las condiciones de carga especifiadas. Al mismo tiempo, se hizo un esfuerzo por minimizar el peso de la estructura, garantizando que era capaz de soportar las cargas esperadas durante una competición.

El análisis de simulación multifísica permitirá, por primera vez, investigar la respuesta dinámica del ala cuando es golpeada por una ráfaga de viento, cuando se está ajustando la vela o cuando el barco realiza maniobras como virar y trasluchar. El diseño actual alcanzará velocidades cuatro veces mayores que los barcos que participaron en la Copa América hace diez años.

Una de las razones fundamentales es la sustitución del monocasco por un catamarán, pero el cambio de velas a alas también supone una cuantiosa mejora en la velocidad. El primer récord de velocidad que ha batido el equipo ha tenido lugar antes de la competición y no es mérito de su tripulación, sino de sus ingenieros, quienes, además, han diseñado estos sistemas para un nuevo yate de pruebas en tan solo cinco meses.

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Solid Edge ST10 presenta nuevas mejoras para el diseño, la simulación y la colaboración

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  • La nueva versión de Solid Edge permite abordar nuevos retos de diseño, incluyendo la optimización de la topología y la ingeniería inversa usando la nueva tecnología de Modelado Convergente
  • Cuenta con una herramienta de análisis y simulación para transferencia de calor y flujo de fluidos avanzada y fácil de usar
  • Permite diseñar piezas perfectas para la impresión 3D y obtener acceso directo a servicios de fabricación aditiva en línea
  • La integración con Teamcenter permite la clasificación y el trabajo desconectado
  • El nuevo Solid Edge Portal proporciona un entorno de colaboración basado en la nube

 

La última versión del software Solid Edge de Siemens (Solid Edge ST10) mejora todos los aspectos del desarrollo de producto gracias a su nueva tecnología para el diseño, al nuevo análisis de transferencia de calor y flujo de fluidos y a las herramientas de colaboración basadas en la nube. Las mejoras realizadas en las herramientas de publicación permiten crear documentos técnicos interactivos y compartir diseños en la nube.

Ahora, Solid Edge ST10 facilita la optimización de piezas para la fabricación aditiva y permite obtener cotizaciones, materiales y plazos de entrega directamente de proveedores de servicios de fabricación aditiva en internet. La nueva tecnología de optimización de topología integrada, combinada con la exclusiva tecnología Convergent Modeling™ de Siemens, permite a los diseñadores mejorar drásticamente la eficiencia del diseño de producto y agilizar la capacidad de trabajar con geometría importada.

 

“Importamos muchos modelos 3D para componentes como lámparas y amortiguadores en formato faceteado”, ha dicho Ricardo Espinosa, Gerente de Ingeniería de I+D de Kimball International. “La nueva tecnología de Modelado Convergente de Solid Edge ST10 nos permitirá trabajar con más rapidez y flexibilidad con estos datos”.

 

Superando las capacidades CAD tradicionales, Solid Edge ST10 ofrece un portfolio de herramientas completo para mejorar el desarrollo y el diseño de productos. La nueva tecnología de optimización de topología, que es una aplicación de diseño generativo automatizado, optimiza rápidamente la relación entre resistencia y peso de las piezas diseñadas individualmente. El Modelado Convergente simplifica considerablemente la capacidad de trabajar con una geometría que combine facetas, superficies y sólidos, como la que se crea mediante la importación de otros archivos CAD o mediante la optimización de la topología. Las nuevas capacidades de simulación, como el análisis de flujo de fluidos completamente integrado, eliminan la necesidad de transferir datos entre diferentes aplicaciones, dando a los diseñadores la capacidad de obtener un análisis preciso y rápido del flujo de fluido y de la transferencia de calor directamente en el marco de Solid Edge.

 

Las mejoras en la fabricación asistida por ordenador (CAM) permiten una programación eficiente de las máquinas herramienta CNC (Control Numérico Computerizado) y la capacidad de definir componentes complejos de chapa metálica, optimizados para la fabricación. Las nuevas herramientas de fabricación aditiva permiten a los usuarios imprimir piezas 3D en casa o acceder a una red de servicios de fabricación aditiva en línea, optimizando la selección del material y de las condiciones de entrega.

 

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Solid Edge ST10 también incluye mejores funciones de publicaciones técnicas para crear de forma rápida ilustraciones detalladas de los diseños. La publicación de documentos digitales interactivos puede ayudar a comunicar el correcto proceso de fabricación y los procedimientos de mantenimiento de los productos. Estos documentos se asocian a la información del diseño original, permitiendo actualizar rápidamente toda la documentación cuando el diseño cambia. Las nuevas mejoras de la gestión integrada de datos de Solid Edge y la integración con el software Teamcenter® de Siemens permiten una gestión escalable de datos de producto, que ayudará a empresas de cualquier tamaño a convertirse en empresas digitales. La clasificación de componentes y el trabajo desconectado ahora son más sencillos con Solid Edge gracias a la integración con Teamcenter.

 

El sitio de internet Solid Edge Portal ofrecerá una solución basada en la nube para colaborar con otros usuarios, proveedores y clientes, simplificando la comunicación en los ciclos de desarrollo del producto. Ofreciendo una nueva forma de trabajar más colaborativa, el portal permite a los usuarios cargar y administrar archivos en carpetas situadas en la nube, con visualización multi-plataforma basada en navegador, para Solid Edge y para muchas otras aplicaciones CAD.

 

“La digitalización está proporcionando oportunidades ilimitadas para que las pequeñas y medianas empresas puedan irrumpir en la industria”, ha asegurado John Miller, Vicepresidente Senior y Director General de Siemens PLM Software. “El lanzamiento de Solid Edge ST10 ofrece un portfolio de herramientas de desarrollo de productos de nueva generación, que permitirán a nuestros clientes colaborar plenamente en la economía digital”.

 

El lanzamiento de Solid Edge ST10 está previsto para este verano de 2017. Para más información, visite www.siemens.com/plm/st10.

 

RENISHAW- REVISTA TOOLMAKER

Nuevo software de control de procesos inteligente para el sistema de calibre Equator™ de Renishaw

El calibre flexible Equator™ de Renishaw incluye ahora el software IPC (intelligent process control – control de procesos inteligente), totalmente automatizado para actualizar desgastes de herramienta en los procesos de mecanizado CNC. La mejora en el proceso de mecanizado, mediante la reducción de tiempos de reglaje y la integración con sistemas automatizados son algunas de las ventajas que puede experimentar ahora el usuario.

 IPC se integra en el software del control Equator y utiliza el histórico de cada cota, para determinar y lanzar las correcciones en el proceso. La conexión a una Máquina-Herramienta es muy sencilla, solo hay que conectar el cable Ethernet desde el sistema Equator al control CNC de la máquina. Clientes de Renishaw de todo el mundo disfrutan de estas prestaciones, y consiguen aumentar el rendimiento en una extensa gama de sectores industriales, aplicaciones y tipos de máquinas CNC, como tornos, centros de mecanizado y células de mecanizado automatizadas.

Control de procesos con mediciones frecuentes

El nuevo software IPC permite controlar y ajustar constantemente una operación de mecanizado, mantener las dimensiones de la pieza cercanas al nominal y dentro de los límites de tolerancia. De este modo, cualquier desviación en el proceso se corrige inmediatamente, mejorando la fabricación y la calidad del proceso, además de reducir el rechazo de piezas. La proximidad del calibre Equator a las máquinas CNC permite realizar la medición rápidamente y ajustar el proceso de fabricación, para evitar retrasos derivados de la medición en la pieza terminada (final del proceso).

El software IPC puede analizar los resultados de varias piezas y calcular el promedio real para ajustar cada herramienta. Para el control en proceso, es habitual medir solo una cota por cada corrector de herramienta, en comparación con la medición de todas las cotas necesarias para el Control de calidad (QA). La frecuencia y el control de la corrección de herramientas puede configurarse según el tipo de cota, en función de las tolerancias, la variación de los procesos y los desgastes de herramientas.

Menos dependencia de operarios cualificados

La corrección automática de un proceso en IPC evita los errores de introducción de datos manual, sin necesidad de la intervención de un experto que descifre los informes de medición tradicionales para convertirlos en valores de corrección de herramientas en la máquina CNC.

De una a una o de una a varias: corrección de varias máquinas desde un Equator

Un sistema de calibre Equator puede conectarse a una o varias Máquinas CNC, por lo que es posible controlar diferentes máquinas desde un solo Equator, que envía las actualizaciones a cada máquina correspondiente (se necesita identificación pieza / máquina). La conexión a varias máquinas se realiza mediante un concentrador Ethernet o una red en existente en la fábrica. El control del proceso en bucle automático de una célula de máquinas es posible y es, además, un requisito crucial cuando se utiliza en sistemas de automatización en fábrica.

Control de procesos inteligente de herramientas de corte

Las opciones del software IPC pueden controlar constantemente el proceso y detectar desfase de cotas, que indican una rotura o un alto grado de desgaste de la herramienta, y enviar automáticamente aviso a la máquina que debe cambiar de herramienta.

Aplicaciones beneficiosas del software IPC

El software IPC ha demostrado ser particularmente útil en tornos CNC convencionales o máquinas de cabezal giratorio, donde integrar un sistema de inspección en Máquina-Herramienta sería muy complicado, por la configuración de la máquina o la necesidad de tener disponible una estación de herramienta. El sistema de calibre Equator es también de utilidad para aplicaciones donde no es posible realizar la medición en la Máquina-Herramienta debido al tamaño o la dificultad de acceso. Además, la medición fuera de máquina y el uso del software IPC como actividad paralela es la mejor solución para aplicaciones en las que el tiempo de ciclo sea corto.

Compatibilidad de IPC

La primera versión de IPC permite la conexión a una o varias Máquinas-Herramienta, con enlaces directos de Ethernet desde el control Equator a los controles CNC Fanuc, Mazak y Okuma.

Calibre Equator utilizado para actualizar el proceso de mecanizado en un Fanuc Robodrill equipado con un control Fanuc 32i con la opción Focas2Calibre Equator utilizado para actualizar el proceso de mecanizado en un Fanuc Robodrill equipado con un control Fanuc 32i con la opción Focas2

Los controles Fanuc probados y verificados son 0i, 30i, 31i y 32i, con la opción Focas2 instalada.

Calibre Equator transmitiendo correciones de desgaste a un centro de torneado Mazak HQR equipado con un control Smooth G y la API Mazak habilitadaCalibre Equator transmitiendo correciones de desgaste a un centro de torneado Mazak HQR equipado con un control Smooth G y la API Mazak habilitada

Los controles Mazak compatibles en la actualidad son Smooth X, Smooth G, Matrix2 y Matrix, con la API Mazak instalada.

Calibre Equator conectado a un centro de torneado Okuma;  IPC utiliza la API Thinc del control OSP300 para actualizar las tablas de correcciónCalibre Equator conectado a un centro de torneado Okuma; IPC utiliza la API Thinc del control OSP300 para actualizar las tablas de corrección

Los controles Okuma OSP300L y OSP300M son compatibles en máquinas con API Thinc instalada.

 

En próximas versiones del software se incluirá compatibilidad con otros controles CNC.

 

El calibre versátil

El exclusivo diseño y modo de uso del calibre Equator ha cambiado la mentalidad de miles de ingenieros de producción, convirtiéndolo en el nuevo sistema de control en proceso a considerar. La versatilidad y repetibilidad que proporciona Equator redefinen el mundo del control a pie de línea, y ahora con el software IPC, los fabricantes de todo el mundo disponen de una gama de prestaciones incluso más amplia.

www.renishaw.es/gauging

 

 

 

Lantek-Nukon -Revista ToolMaker

Lantek firma un acuerdo de colaboración con el fabricante de láser Nukon

Lantek ha firmado un acuerdo de colaboración con Nukon, el fabricante turco de láser de fibra. En virtud de este acuerdo, las máquinas de Nukon proporcionarán el software de Lantek junto con su maquinaria de forma global.

Las diferentes máquinas de láser de fibra de Nukon se encuentran disponibles en niveles de potencia de hasta 6 kW y cuentan con una opción de controladores lineales que ofrecen una aceleración de hasta 3 G. El láser se sella completamente e incluye un foco dinámico automatizado, lo que ofrece una velocidad y una reducción de los costes significativas en comparación con el láser de CO2.

Además de las máquinas de corte de láser de fibra, la compañía también fabrica láseres de fibra para corte de tubo y máquinas de corte por oxígeno, plasma y chorro de agua. Ya se instalaron más de 500 máquinas y Nukon utiliza sus propias instalaciones de fabricación en Turquía como escaparate y banco de prueba de las máquinas, lo que le permite ofrecer fiabilidad, productividad y facilidad de uso a los clientes.

A raíz del acuerdo, los clientes de Nukon se beneficiarán de la amplia red de oficinas y canales de distribución cualificados que Lantek tiene alrededor del mundo. El uso de la experiencia y el conocimiento locales de Lantek en la industria del metal les permitirá a los clientes optimizar los procesos y obtener el máximo rendimiento de las inversiones en maquinaria y software.

Además del software de CAD/CAM Lantek Expert, que permite a los fabricantes elaborar productos acabados a partir de modelos tridimensionales, el concepto de Lantek Factory de la compañía les permitirá a los usuarios de las máquinas de Nukon desarrollar sistemas de fabricación que gestionarán el proceso de producción completo y ofrecerán un camino para la implementación de Industry 4.0.

“Colaborar con Nukon nos permitirá ofrecer nuestro software, nuestras habilidades y nuestro conocimiento local a una base de clientes más amplia, y le brindará apoyo en los mercados internacionales y una oportunidad para ofrecer a sus clientes una solución comercial que puede crecer para satisfacer las necesidades comerciales”, asegura Francisco Pérez, director del canal OEM de Lantek.

Hexagon - Revista ToolMaker

Hexagon MI presenta un sistema de análisis de compuestos de carbono mediante tecnología 3D

Apodius ofrece un análisis especializado para fibra de carbono mediante el ROMER Absolute Arm

El proveedor líder especialista en soluciones de metrología y manufactura, Hexagon Manufacturing Intelligence presenta el sistema de inspección compuesta para el ROMER Absolute Arm con escáner incorporado (SI) Basado en la nueva tecnología Apodius 3D, este paquete combinado de hardware y software ofrece una inspección y un análisis avanzado de componentes ligeros de fibra de carbono con un nivel sin precedente de velocidad y detalle.

El sistema se compone de un hardware para escaneo basado en una cámara con sensor de visión HP-C-V3D Apodius, diseñado para ajustarse a un ROMER Absolute Arm con escáner incorporado, combinado con el paquete de software personalizado Apodius Explorer que funciona en tiempo real. Al trabajar juntas, estas piezas ofrecen una medición de alta definición especializada en la orientación y geometría de la fibra y la creación y el análisis tridimensional de un modelo, lo cual permite efectuar una comparación entre el valor actual y el esperado y la capacidad para detectar, documentar y clasificar los múltiples errores de producción que anteriormente eran difíciles de definir.

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En combinación con el ROMER Absolute Arm SI, que actúa como un sistema de referencia global para los datos medidos por el sensor, el sistema de inspección compuesta representa una solución incomparable para la inspección de los componentes de fibra de carbono.

“La experiencia y la pericia en medición de Hexagon nos ha permitido desarrollar exitosamente una nueva dimensión de flexibilidad para la inspección compuesta,” comentó Alexander Leutner, Director general de Apodius. “Hasta ahora, la digitalización tridimensional requería que el sensor se encontrara instalado en un robot. Con la tecnología  del ROMER Absolute Arm, ha sido posible ofrecer por primera vez una inspección compuesta, portátil y manual, lo cual resulta en un proceso de digitalización más conveniente y mucho más rápido.”

“Estamos muy entusiasmados con esta nueva solución de inspección para los productores de componentes compuestos,” comentó Stephan Amann, Director de negocios de brazos portátiles de Hexagon Manufacturing Intelligence. “Constantemente están surgiendo nuevas aplicaciones para piezas de fibra de carbono. La tecnología como el sistema de inspección compuesta, que une las fortalezas establecidas del ROMER Absolute Arm con las capacidades del sensor y el software de Apodius, puede llevar este crecimiento más allá. Estamos ante una colaboración que ofrece una solución que garantiza una calidad sin igual, y que es precisamente lo que la industria necesita para seguir creciendo.”

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Compatible con todos los modelos del ROMER Absolute Arm SI, el sistema de inspección compuesta está disponible para su adquisición en todo el mundo a través de las filiales comerciales locales de Hexagon Manufacturing Intelligence y de sus distribuidores. Los envíos comenzarán de inmediato.

Más información: Hexagon MI