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Seco lanza su nueva página web global

Un contenido dinámico y una experiencia de usuario optimizada definen los nuevos estándares de los fabricantes en soluciones de mecanizado

Seco Tools, un proveedor global líder en soluciones de mecanizado para fresado, torneado, mecanizado de agujeros y soportes y útiles, ha lanzado recientemente su nueva página web global, www.secotools.com, para ayudar y guiar a los fabricantes en las soluciones de mecanizado. La nueva web, secotools.com, ayuda a los clientes a mejorar la productividad y a navegar por los complejos procesos metalúrgicos con acceso a información técnica y sobre productos consolidados, a los mejores recursos del sector y con asistencia en una ubicación determinada.

“En Seco, comprendemos que en el competitivo mercado actual, los fabricantes necesitan soluciones rápidas y fiables a sus complicados retos de mecanizado”, comentó Lars Bergstrom, Director general de Seco Tools. “La nueva página web, secotools.com, facilita a nuestros clientes la búsqueda de los productos y les ofrece la asistencia que necesitan para aumentar la productividad”.

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La página web ofrece un motor de búsqueda y una navegación muy eficaces que permiten a los usuarios encontrar fácilmente lo que necesitan desde cualquier dispositivo, las 24 horas del día. La función de búsqueda mejorada ayuda a los clientes a obtener soluciones rápidas encontrando las herramientas y las estrategias de corte adaptadas a sus necesidades.

Entre las funciones más potentes de esta web destaca la aplicación Suggest, una avanzada herramienta de selección de productos online, que guía a los fabricantes de piezas hasta las soluciones de mecanizado ideales que se adaptan a la perfección a sus necesidades. Según la información que introduce el usuario, Suggest identifica y ofrece rápidamente a los usuarios una completa gama de herramientas.

Esta página también cuenta con la compra online de Seco, un proceso simple y rápido para realizar los pedidos. Los clientes pueden aumentar la productividad mediante un rápido acceso a la información en tiempo real sobre productos, precios, descuentos y disponibilidad local de existencias. La compra online también proporciona a los clientes la indicación del estado de sus pedidos, así como el histórico de éstos y los envíos.

Además, la web cuenta con funciones adicionales entre las que se incluyen una sección de novedades y eventos que mantiene al día a los clientes y socios mediante el acceso a las últimas noticias, artículos y acontecimientos, y un centro de descargas con un fácil acceso a los mejores recursos del sector del mecanizado.

Flexible y adaptativo, el diseño de la web ofrece una experiencia de visualización óptima en toda una amplia gama de dispositivos, por lo que los usuarios pueden acceder a la web a través de un ordenador, un portátil, un smartphone o una tablet.

Para experimentar la nueva web de Seco Tools, visite Seco Tools

Seco Tools- Revista ToolMaker

Aumente el nivel de seguridad de producción con la nueva calidad TP3501 de Seco

 

Aumente el nivel de seguridad de producción con la nueva calidad TP3501 con detección de filos usados de Seco

Seco Tools ha ampliado su cadena de calidades TP basadas en la tecnología de recubrimiento Duratomic para incluir la TP3501, una calidad que proporciona una óptima seguridad en cada aplicación. Esta nueva calidad es ideal para aplicaciones de torneado que implican fuertes cortes interrumpidos, máquinas menos estables o configuraciones débiles debido al tamaño o la forma de la pieza.

La TP3501 se une a las calidades TP2501, TP1501 y TP0501 para completar la oferta de calidades para torneado en acero y cuenta con la tecnología de recubrimiento Duratomic más reciente de Seco, para obtener un rendimiento elevado y fiable en materiales y aplicaciones específicas. Introducido por Seco en 2007 como el primer  recubrimiento texturizado de Al2O3 basado en α, la tecnología Duratomic manipula los componentes del recubrimiento a nivel atómico para mejorar las propiedades mecánicas y térmicas. Esta tecnología mejora el rendimiento al conseguir un difícil equilibrio entre tenacidad y dureza.

La nueva calidad incorpora también el concepto EDGE INTELLIGENCE de Seco: la integración de nuestros amplios conocimientos y experiencia en plaquitas de alto rendimiento para hacer que cada filo cuente. La calidad incorpora detección de filos usados, que permite al usuario identificar de inmediato cuándo se ha usado un filo y, por tanto, reducir los potenciales desperdicios.

La gama completa de la TP3501 incluye casi 400 referencias en una amplia variedad de geometrías disponibles, incluyendo el rompevirutas M6.

Si desea obtener más información sobre la calidad TP3501, póngase en contacto con su representante local de Seco o visite Seco Tools

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La nueva fresa de planear de Seco duplica la vida útil de la herramienta

La nueva familia de fresas de planear R220.88 de Seco Tools utiliza plaquitas con ocho filos de corte y geometrías optimizadas que proporcionan una excelente vida útil de la herramienta y una reducción de las fuerzas de corte. Gracias al ángulo de posición de 88 grados de la fresa se consiguen grandes profundidades de corte con plaquitas más pequeñas que las del ángulo de posición de 45 grados. Su diseño también permite que la nueva fresa pueda mecanizar más cerca de los laterales de las paredes de la pieza así como con complicados sistemas de sujeción de piezas siempre que sea necesario.

Diseñada para las aplicaciones de desbaste y el semiacabado, la R220.88 es ideal para el mecanizado de fundición y aceros en el mecanizado general y el sector de la automoción. El cuerpo de la fresa está hecho de material Idun, un material de acero inoxidable resistente a la corrosión que ofrece resistencia y durabilidad, y que además es respetuoso con el medioambiente gracias a la eliminación de la base de níquel en el proceso de recubrimiento.

El cuerpo de la fresa está disponible en diámetros de 50 mm a 160 mm con plaquitas de tamaño 12, y de 63 mm a 160 mm con plaquitas de tamaño 16. Cada diámetro se ofrece con una variante de paso normal y una de paso reducido para satisfacer a la perfección las necesidades del cliente. La R220.88 de tamaño 12 logra una profundidad de corte máxima de 9 mm, mientras que la de tamaño 16 alcanza una impresionante profundidad de corte máxima de 13 mm. Las versiones del cuerpo de fresa para mano derecha son estándar, las versiones de mano izquierda están disponibles como especial, lo que permite la integración en sistemas con husillos dobles que pueden realizar operaciones de fresado simultáneas.

La R220.88 es compatible con las plaquitas SNMU de Seco, que se fijan con tornillos o un bloqueo central, eliminando la necesidad de usar cuñas para sujetar la plaquita en el asiento. Los ocho filos de corte de estas plaquitas ofrecen el doble de filos de corte para contribuir a reducir los costes de herramientas.

Gracias a su diseño neutro, la plaquita SNMU se puede usar en aplicaciones de fresado a mano izquierda o a derechas. Las geometrías de plaquitas disponibles son M10 y MD13 para tamaño 12, y MD10 y MD16 para tamaño 16, con una selección de calidades de plaquita que incluye la MK1500, MK2050, MP1500, MP2500, MS2500 y F40M. Usar una faceta rascadora garantiza un buen acabado superficial en operaciones de semiacabado y gracias a la geometría optimizada M10 se reducen las fuerzas de corte. Las geometrías MD13 y MD16 ofrecen una protección de filo de corte ideal para operaciones de planeado más complicadas, tales como el corte interrumpido.

Si desea obtener más información: Seco Tools

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Seco amplía la oferta de soportes de alto rendimiento

Seco Tools continúa desarrollando soluciones para mantener el ritmo de la progresión natural del sector del mecanizado. Dos de los sistemas de soportes más recientes de la empresa que establecen nuevos estándares de precisión y rendimiento son los soportes hidráulicos EPB 5831 Slim y los portapinzas tipo ER Combimaster™.

SOPORTES HIDRÁULICOS EPB 5831 SLIM
Seco ha ampliado su gama de soportes hidráulicos para incorporar la gama EPB 5831 con un perfil más estilizado que facilita las operaciones de semiacabado y acabado en espacios reducidos, como las cavidades de moldes estrechos. Además de su diseño delgado, los soportes están disponibles en longitudes de 150 mm y 200 mm para tener un mayor alcance en las cavidades de las piezas.

Estos nuevos soportes hidráulicos utilizan un sistema de alta presión y un único tornillo de presurización para agarrar de manera uniforme herramientas de corte de pequeño diámetro. Lo que garantiza un nivel de precisión y repetibilidad excelente junto con un salto de menos de 5 µm a 3xD para obtener un excelente acabado superficial.

Los soportes EPB 5831 admiten diámetros de herramienta de 6 mm, 8 mm, 10 mm y 12 mm, y los casquillos reductores permiten al plato amarrar varios diámetros y tipos de mango. Por ejemplo, con un casquillo reductor, el soporte hidráulico de 12 mm puede sujetar herramientas de 3 mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm, 8 mm y 10 mm. Los soportes hidráulicos están disponibles con amarres a husillo HSK-A63, HSK-A100, BT 40 y Seco-Capto™ C5.

Portapinzas tipo ER a Combimaster
Los nuevos portapinzas tipo ER a Combimaster proporcionan facilidad de uso, estabilidad y posibilidades ilimitadas para máquinas multi tarea. Este exclusivo sistema combina el husillo cónico ER, las tuercas de sujeción ER y una interfaz de rodamientos, que ofrece un nivel excepcional de posicionamiento y apriete de la herramienta durante su montaje.

A diferencia de las fresas de metal duro, este sistema de portapinzas tipo ER a Combimaster extremadamente adaptable realiza operaciones de planeado, contorneado y fresado de disco mediante fresas con plaquitas. De esta forma, se consigue un mayor volumen de extracción de material gracias a sus mayores capacidades de diámetro de corte. Además, gracias al diseño compacto del sistema con voladizo corto se ahorra espacio en el área de mecanizado para mejorar la seguridad y la fiabilidad.

El sistema Combimaster está disponible en tres tamaños de tipo ER – 25, 32 y 40- y cinco conexiones diferentes de tamaño de rosca Combimaster desde M8 a M20. El sistema admite un amplio abanico de cabezas intercambiables, especialmente los de la gama Turbo de Seco para ranurar y contornear.

Para obtener más información sobre los soportes hidráulicos EPB 5831 Slim o el sistema de portapinzas Combimaster ER, póngase en contacto con un representante local de Seco o visite https://www.secotools.com/en-US/Global/Products/Tooling_systems/

Revista ToolMaker Seco Tools

Seco amplía la gama de fresas de disco con nuevas familias y ampliaciones de producto

Seco sigue aumentando la selección de plaquitas y cuerpos para fresado de disco más amplia del sector. En respuesta a las demandas de los clientes, Seco ha lanzado el sistema de cabezal intercambiable de diámetro pequeño 335.14, la fresa 335.16 para operaciones para ranurado en T y versiones con cassette de la fresa 335.25 con plaquitas redondas. Con la incorporación de las fresas con plaquitas de metal duro intercambiables de diámetro pequeño, la gama 335.14 ofrece un perfil de corte versátil y preciso que mecaniza fácilmente cualquier tipo de material. Estas fresas son ideales para el ranurado, las ranuras de anillos de seguridad, los perfiles con radio en el fondo y el chaflanado. El sistema de cabeza intercambiable, de gran fiabilidad, reduce los costes de mecanizado. La línea de productos 335.14 dispone de una amplia variedad de mangos cilíndricos o con pinza tipo ER integrada, en diámetros de 9,7 mm a 34,7 mm con un ancho de corte de 0,7 mm a 5,15 mm.

Las robustas fresas 335.16 incorporan plaquitas de 4 filos para realizar exigentes operaciones de ranurado en T de la forma más económica. Las modernas geometrías de las plaquitas reducen las fuerzas de corte y el ruido para obtener una vida útil de herramienta óptima. La refrigeración a través del cuerpo facilita la extracción de viruta y proporcionan un excelente acabado superficial y mayor calidad de la pieza. Las fresas están disponibles con diámetros de 25 mm a 50 mm, basados en las dimensiones de ranura en T estandarizadas. Gracias a esta amplia selección de geometrías y calidades de plaquitas se pueden mecanizar muchos materiales en anchos desde 11 mm a 21 mm.

La ampliación de gama de fresas de disco 335.25 incorpora ahora cassettes para diámetros de plaquita redonda de 16 mm y 20 mm. Estas fresas ofrecen un rendimiento óptimo en operaciones de planeado y contorneado con contacto total con grandes radios de esquina. Los cassettes intercambiables garantizan un rendimiento prolongado y fiable de la fresa. Esta amplia selección de geometrías y calidades de plaquitas ofrece una mayor flexibilidad en las operaciones de corte y aumenta la rentabilidad en cualquier tipo de material. Los tamaños de cassette normales y extragrandes admiten diámetros de plaquita redonda de 16 mm y 20 mm. El rango de diámetros de las fresas va de 100 mm a 315 mm.

Para obtener más información sobre las fresas de disco 335.14, 335.16 y 335.25, póngase en contacto con un representante local de Seco o visite www.secotools.com/en/Global/Products/Milling/Disc-milling/

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El volumen de datos desencadena la cuarta revolución industrial

En puros términos de mecanizado, la incesante búsqueda delsector de fabricación de un método con el que producir piezas bien acabadas a un cierto coste y en un periodo de tiempo determinado ha llegado a su fin. A menos que aparezca una solución de herramienta totalmente innovadora, los enfoques tradicionales, que se centran únicamente en elaumento del volumen de extracción de viruta, tan solo lograrán aumentar en unos pocos puntos
porcentuales la producción.

Las futuras mejoras significativas en cuanto a productividad, calidad y fiabilidad del mecanizado provendrán
de la cuarta revolución en la tecnología de fabricación desencadenada por los datos. Los nuevos acontecimientos representan la última etapa de una larga evolución. La primera revolución de la fabricación consistió en pasar de actividades artesanales en casa a la producción en fábricas con fuentes de energía centralizadas que alimentaban la maquinaria de fabricación. Las correas y los ejes mecánicos distribuían la energía de las ruedas de agua o de vapor entre las máquinas de la fábrica. Al tiempo, ya se comenzó a usar un sistema más conveniente y eficiente con energía eléctrica.

Las primeras fábricas producían productos de uno en uno. En la segunda revolución, se amplió la producción de una única pieza a la producción en serie. El desarrollo de los sistemas integrados, como las líneas de montaje y los transfers, y la automatización aceleraron la producción de altos volúmenes de piezas idénticas. La tercera revolución en la tecnología de fabricación llegó con la introducción del control numérico de las máquinas y la posterior automatización y control por ordenador, lo que proporcionó mayor precisión y flexibilidad, y facilitó la producción de un menor volumen de una mayor variedad de piezas distintas.

Ahora el sector de la fabricación se encuentra en plena cuarta revolución, denominada en Europa como “Industria 4.0″, que integra la adquisición de datos, el almacenamiento y las tecnologías de uso compartido actuales en el proceso de fabricación. Los sistemas ciberfísicos conectados analizan las operaciones en curso, recopilan y comparan datos y envían la información a un servidor central o a la nube para compararlos con los modelos de mecanizado establecidos. Estos sistemas usan los resultados para indicar ajustes de parámetros que optimizan los procesos de mecanizado.

Los primeros sistemas de control y supervisión

Hace ya un tiempo que se conoce el concepto de fabricación basada en datos. En la década de 1980, los investigadores del sector metalúrgico trabajaron para crear herramientas de control y supervisión adaptables
destinadas a medir las condiciones de corte, comparar los datos a fin de establecer normas de procesos y ajustar los parámetros de mecanizado para estabilizar las operaciones y minimizar posibles problemas de mecanizado imprevistos.

Estos sistemas empleaban sensores y sondas para medir los factores del proceso, tales como fuerzas de corte, potencia, par, temperaturas, rugosidad de la superficie y emisiones acústicas. Lamentablemente, la tecnología de sensores de aquella época era insuficiente, no contaba con la rapidez y precisión necesarias para ser plenamente eficaz. Además, los ordenadores carecían de la velocidad de procesamiento y de la memoria necesarias para manejar grandes cantidades de datos en tiempo real, con el problema añadido de que la tecnología de gestión y adquisición de datos de última generación era muy cara.

Esas deficiencias hacían casi imposible realizar ajustes de parámetros en tiempo real, por lo que la situación no ofrecía muchas posibilidades. Si los datos recopilados superaban los parámetros máximos establecidos, el proceso de mecanizado simplemente se detenía. Sin embargo, los máximos se fijaban sin tener el suficiente conocimiento sobre los distintos enfoques de los procesos de mecanizado. Además de la carencia de una tecnología avanzada de procesamiento de datos, se obviaba el concepto clave: la mayoría de los distintos fenómenos físicos del proceso de mecanizado como temperatura, fuerzas y cargas, no son condiciones estáticas sino dinámicas que cambian constantemente.

Por ejemplo (figuras 1.1/1.2), las fuerzas de corte en una determinada operación pueden ser de 1000 Nm de media. Sin embargo, más del cincuenta por ciento del tiempo esas fuerzas están por encima de los 1000 Nm, y por debajo de ese nivel durante el tiempo restante. Si el nivel de mecanizado del sistema se establece en 1000 Nm, el proceso se detendrá porque las fuerzas parecen ser demasiado altas. (Tenga en cuenta que los gráficos muestran las mediciones realizadas en un periodo de tan solo ocho microsegundos, lo que demuestra la rapidez con la que cambian estas fuerzas. Procesar datos a esa velocidad no era posible en la década de los 80).

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Figura 1.1: HQ_ILL_chip_morphology_cutting_Part1.jpg
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Figura 1.2: HQ_ILL_chip_morphology_cutting_Part2.jpg

Actualmente, casi 40 años más tarde, las tecnologías informáticas y de sensores son mucho más precisas, rápidas y económicas. La investigación de los procesos de fabricación ha evolucionado mucho durante estas cuatro décadas y ofrece mejores enfoques acerca de los elementos clave del proceso.

Recopilación y conexión de los elementos

Es importante entender las funciones de los diferentes elementos del proceso. Hay, de hecho, más de 80 elementos medibles que influyen en las operaciones de mecanizado. Es fundamental que todos los elementos se recopilen, se conecten e interaccionen. Si no se tiene en cuenta un elemento, los efectos pueden ser inesperados e incontrolables.

Tras la recopilación y el análisis, se debe dar prioridad a los datos según el impacto de cada elemento en el proceso. Es evidente que la elección de herramientas tiene un efecto significativo. En el sector del mecanizado se trabaja con un conjunto de herramientas de producción: la máquina-herramienta, el sistema CAM, la herramienta de corte, la sujeción y los útiles, y el refrigerante y, además, en Industria 4.0, con sistemas de recuperación y transmisión de datos y sensores (figura 2).

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Figura 2: HQ_ILL_Industry4.0_workpiece_milling

La base de todo proceso de mecanizado es la interacción de la herramienta de corte con la pieza. Sin embargo, en el enfoque tradicional de desarrollo de procesos de mecanizado, a menudo la herramienta de corte es la última de las consideraciones. En la planificación de la producción de una pieza, normalmente los usuarios eligen primero la máquina-herramienta, después los útiles, el sistema de refrigeración y otros equipos y, por último, la herramienta de corte. Esto se traduce en una situación en la que la herramienta de corte tiene que adaptarse a los ajustes de otros elementos del proceso que no son los óptimos.

Por ejemplo, si la máquina-herramienta seleccionada es un poco inestable, se necesita una herramienta de corte que genere fuerzas de corte más bajas para compensar la falta de estabilidad. Sin embargo, esa herramienta puede quedarse corta cuando se trata de maximizar la productividad del material específico que se va mecanizar. En ese caso, la consecuencia final de elegir la herramienta de corte en último lugar es un sistema de fabricación mediocre que funciona muy por debajo de su potencial.

Afortunadamente, ya hay muchas personas del sector de la fabricación que se han dado cuenta de que es más adecuado funcionar al revés: en primer lugar, y tras examinar la forma y las características del producto final, el material a mecanizar y el nivel de calidad requerido, los talleres deben seleccionar la herramienta de corte con una geometría y un material específicos que proporcione la máxima productividad y cumpla los requisitos específicos de ese proceso. A continuación, las decisiones sobre los demás elementos del proceso se pueden centrar en la creación de un entorno en el que la herramienta de corte funcione a su máxima potencia.

Operaciones equilibradas

Después de que un taller elija los elementos del proceso de mecanizado, se debe equilibrar la interacción entre estos elementos para conseguir la máxima productividad y los costes mínimos. De hecho, se producen constantes problemas de fabricación relacionados con la producción y los costes del mecanizado (figura 3).

Algunos de los factores obvios de este proceso son el rendimiento de la herramienta junto con los costes de la herramienta y del mecanizado en general. Sin embargo, existen factores que no son tan evidentes como los resultantes de procesos de mecanizado poco fiables que mecanizan piezas de mala calidad o piezas rechazadas y aumentan los costes, y otros que contribuyen a aumentar los tiempos de inactividad imprevistos.

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Figura 3: HQ_ILL_productivity_quality_cost

Aunque hay actividades previstas como la programación y el mantenimiento que forman parte del tiempo no productivo, existen otros factores, tales como los errores del operador, herramientas averiadas, piezas dañadas y problemas del sistema que aumentan innecesariamente los tiempos del proceso y los costes.

Aunque las herramientas de corte, las anomalías en el material de la pieza y en los procesos contribuyen ligeramente a las pérdidas de tiempo, esta contribución resulta insignificante comparado con el tiempo perdido por problemas relacionados con el personal y los sistemas.

Industria 4.0 enfatiza la recopilación digital de datos, Internet y el almacenamiento en la nube, pero estos componentes son solo una parte de la solución. Al final, los datos se deben analizar para construir un esquema o modelo físico que defina el proceso en cuestión.

Los sistemas ciberfísicos comparan los datos recopilados con el esquema y el sistema genera conclusiones para ejecutar modificaciones en el proceso que producirán los resultados deseados. El control de procesos no lo lleva a cabo solo un humano, sino también el ordenador que analiza y compara los datos con el modelo en tiempo real.

Por tanto, el modelo almacenado en la nube debe describir con precisión los elementos del proceso. La construcción de dicho modelo exige una comprensión profunda de las operaciones. Por desgracia, la realidad del mecanizado es difícil de describir con exactitud. Por ejemplo, un modelo debe reconocer las propiedades dinámicas del material a mecanizar porque los cambios de dureza de la pieza provocan fuerzas de corte variables, pero es imposible medir la dureza de cada pieza. Y, en algunos casos, la dureza de la pieza podría ser un 10 % mayor que la dureza nominal del material, lo que conduce a fuerzas de corte un 10 % superiores.

Mantener el control humano

Un modelo que aprendiera durante el proceso de funcionamiento y se modificara automáticamente para proporcionar una descripción cada vez más exacta del proceso sería una solución parcial a este dilema sobre el control de procesos. Pero la tecnología debe recorrer aún un largo camino para llegar a ese punto.

Por lo tanto, los ingenieros de fabricación deben saber cómo se concibió y construyó un modelo para determinar si su base para la gestión de los procesos de corte es válida. De esta forma, si los parámetros elegidos mediante la interacción del modelo con los datos de corte son discutibles, el ingeniero conocerá la base sobre la que se realizaron ciertas elecciones y puede decidir si se deben anular. El sistema ciberfísico puede controlar el proceso de  mecanizado completo, pero es el ingeniero de fabricación quien tiene el control sobre ese sistema.

Mediante la consulta de décadas de experiencias de investigación y campo, Seco construye y ofrece modelos de proceso extremadamente precisos. Estos modelos no son cerrados e invariables, sino que proporcionan la capacidad de introducir y eliminar elementos para que el proceso tome la dirección correcta ya que la experiencia, la perspectiva y el raciocinio humanos son esenciales para el éxito final de la nueva revolución de la fabricación, Industria 4.0.

laptop, mobile phone and digital tablet pc computer
laptop, mobile phone and digital tablet pc computer
Figura 4: 015644_HQ_IMG_My_Pages_Suggest_Launch_Devices
016538_HQ_IMG_STEP_library_overview_without_backgroundFigura 5: 016538_HQ_IMG_STEP_library_overview_without_background.

La producción manufacturera cierra el círculo

El progreso de la tecnología de fabricación en los últimos tres siglos ha dado lugar tanto a una mejora inmensa de la productividad como, en los últimos años, al aumento en gran medida de la capacidad de satisfacer las necesidades específicas del cliente.

Los primeros fabricantes eran artesanos que trabajaban en sus casas fabricando artículos esenciales como ropa, cristalería, cuencos y mobiliario para su propio uso. Cada producto se hacía a medida y era único.

Dejando atrás la subsistencia básica, los artesanos emprendedores comenzaron a realizar varias copias de sus productos caseros para otros.

Posteriormente, los artesanos comenzaron a unirse en grupos para trabajar juntos por intereses comunes en instalaciones como herrerías u hornos para vidrio, lo que aumentó mucho la eficiencia de la producción, además de proporcionar otras ventajas, como la puesta en común de las técnicas. La producción también aumentó cuando se pudo distribuir una fuente centralizada de energía, como la rueda de agua, la energía de vapor o de la electricidad por toda una fábrica.

Las primeras fábricas producían piezas de una en una. La fabricación de varios productos uniformes comenzó con el desarrollo de las líneas de montaje, en las que cada trabajador realizaba una operación independiente de forma repetitiva a medida de que el producto se transfería desde una estación de trabajo a la siguiente, hasta su finalización. Este fue el comienzo de la producción en serie: una producción fiable de una gran cantidad productos idénticos, al menos según las tolerancias de fabricación de aquella época.

Quizá la máxima expresión del concepto de línea de montaje era el de la línea de transfer en la automoción, que ya en aquella época suministraba miles de piezas idénticas ininterrumpidamente.

El aumento de la comercialización de los productos alteró la perspectiva de la producción en serie: en la férrea competencia capitalista, los comerciantes procuraban aumentar sus clientes ofreciendo productos modificados para satisfacer las exigencias de los pequeños segmentos del mercado.

Un ejemplo perfecto de esta situación se dio cuando los primeros fabricantes de automóviles abandonaron aquella filosofía de marketing de “El cliente puede elegir el color de coche siempre y cuando sea negro” del modelo Ford T para ofrecer a los clientes una variedad de colores y opciones cada vez mayor. Para satisfacer las exigencias individuales de los consumidores, los fabricantes tenían que ser flexibles y encontrar métodos para cambiar de manera eficaz entre los diferentes procesos de fabricación. El control numérico de las máquinas mediante cintas de papel perforadas, y más tarde, el control numérico por ordenador, ofrecieron la posibilidad de cambiar los procesos y las herramientas de manera rápida y fiable. Al mismo tiempo, las mayores capacidades de los sistemas de automatización redujeron el tiempo de manipulación de piezas y los costes de mano de obra. En las últimas décadas, las celdas de fabricación CNC que cambian entre la elaboración de diferentes piezas o características de piezas con tan solo tocar unos cuantos botones ha sustituido, en su mayor parte, al concepto fiable pero difícil de modificar de la línea transfer.

Las tendencias en la comercialización de productos de consumo ilustran claramente las ventajas de la flexibilidad de la fabricación asistida por ordenador, ya que con la simple reprogramación de los elementos de una línea de fabricación los comerciantes pueden crear muchas extensiones de la marca. Y la tendencia hacia la individualización no se limita a la fabricación: grandes comercios están abriendo tiendas especializadas en formato más pequeño dirigidas a satisfacer las necesidades y preferencias de los consumidores individuales en relación con sus productos.
Esta individualización de la capacidad de fabricación es realmente imparable. Similar a la aplicación de la Industria 4.0, los modelos de la nube pueden utilizar la información de marketing para gestionar los cambios de productos, la automatización y los niveles de stock. Como también sucede en el funcionamiento de los sistemas de procesos de corte basados en la nube, será necesario que los comerciales sigan supervisando los sistemas de fabricación basados en marketing y garanticen que las decisiones que se toman sobre los sistemas tienen sentido.

Actualmente, la tecnología de fabricación aditiva permite a las personas producir piezas personalizadas en un propio hogar. Por lo tanto, parece que se ha llegado al fin de un ciclo de evolución completo en el que la fabricación basada en la información digital permite ahora la producción de elementos únicos fuera de una fábrica, como aquellos que fabricaban los artesanos hace siglos pero con unos niveles de precisión, velocidad y calidad sin precedentes.

Seco Tools - Revista Toolmaker

Seco presenta sus nuevas fresas de metal duro

Seco acaba de presentar dos nuevas gamas de fresas de metal duro que aumentan significativamente el volumen de extracción de viruta y ofrecen una vida útil realmente prolongada.

La gama Jabro®-HFM JHF181 es una excelente elección para las operaciones de fresado de altos avances
en aceros templados y superaleaciones con base níquel, mientras que las gamas Jabro®-Solid2 JS564 y
JS565 representan el enfoque de Seco en el desarrollo de herramientas para lograr estrategias de desbaste
optimizado para una amplia selección de materiales tales como aceros, aceros inoxidables y aleaciones de
titanio.

Una de las últimas incorporaciones a la familia de altos avances de Seco, la nueva Jabro-HFM JHF181,
ofrece también alta productividad como el resto de soluciones de herramientas para altos avances de Seco.
Sin embargo, estas fresas para altos avances aumentan el volumen de extracción de viruta hasta en un
30% en comparación con los métodos convencionales. La JHF181 es especialmente eficaz en el
mecanizado de piezas complejas que requieren herramientas con voladizos largos y una mezcla de varias
operaciones de mecanizado axiales y radiales. Además, proporciona hasta un 30% más de vida útil que
otras fresas de metal duro al mecanizar materiales ISO H. El nuevo recubrimiento HXT de Seco añade una
capa dura a la JHF181, lo que se traduce en una protección térmica de última generación y una alta
resistencia al desgaste.

 

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La JHF181 está disponible con 2, 4 o 5 dientes con diámetros de corte desde 2 mm a 16 mm y opciones de
longitud de 2xD a 7xD. Esta fresa también dispone de refrigeración interna en diámetros de 6 mm a 12 mm.
Diseñada para estrategias de desbaste optimizado, las nuevas Jabro-Solid2 JS564 y JS565 ofrecen una
vida útil un 20% superior a la de sus predecesoras gracias a su núcleo cónico muy estable, recubrimientos
NXT pulidos y otras características de alto rendimiento. La JS564 y la JS565 proporcionan un ancho de
corte radial relativamente alto, sin renunciar a altos avances y velocidades para pasadas de desbaste
optimizado. Además, gracias a la geometría frontal positiva, estas fresas son excelentes en operaciones de
interpolación helicoidal y axial.

Los nuevos diseños optimizados de rompevirutas a lo largo del filo generan virutas pequeñas cuando se
emplean longitudes de corte considerables, lo que garantiza la mejor evacuación de viruta posible. Esto
resulta especialmente beneficioso al mecanizar cajeras profundas y se traduce en una reducción de los
riesgos en la operación de mecanizado, como una rotura de la herramienta o un deshecho de la pieza.

La JS564 y la JS565 están disponibles en 4 y 5 dientes en una amplia selección de diámetros y longitudes
de corte. La JS565 también está disponible sin rompevirutas. Tanto la JS564 como la JS565 se pueden usar
con mangos cilíndricos con diámetros de 3 mm a 20 mm, y mangos Weldon con diámetros de 6 mm a 20
mm. Todas estas opciones están disponibles como estándar.

Para obtener más información sobre las gamas Jabro-HFM JHF181 o la Jabro-Solid2 JS564 y JS565,
póngase en contacto con un representante local de Seco o visite: SECO

SECO_Jabro - REVISTA TOOLMAKER

SECO: Mayor abanico de aplicaciones.

Mayor abanico de aplicaciones gracias a la reducción del cuello

La gama de fresas de metal duro Jabro®-Solid2 JS554 incorpora mayor versatilidad gracias a un diseño con reducción del cuello. Estas herramientas de última generación proporcionan una mayor incidencia al mecanizar componentes complejos, tales como los que se encuentran en la industria aeronáutica, médica y en aplicaciones de mecanizado general.
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Disponer de una reducción del diámetro del cuello facilita el acceso a las piezas embridadas en fijaciones complicadas, además de permitir a los usuarios aprovecharse al máximo de las capacidades del mecanizado de sus 4 y 5 ejes. La reducción del cuello está optimizada para mantener la rigidez de la herramienta al mismo tiempo que proporcionan una compatibilidad completa con los sistemas de amarre estándar de los soportes. Además, las herramientas conservan su capacidad de mecanizado productivo en los materiales de los grupos ISO P, M, S y otros grupos de materiales.

Las fresas JS554 proporcionan una alta estabilidad y la eliminación de la flexión. Por otra parte, ofrecen una
excelente relación precio/rendimiento para una amplia gama de aplicaciones, y estas últimas incorporaciones amplían aún más las amplísimas ventajas de la gama.

La gama de fresas JS554 cubre diámetros desde 3 mm a los 20 mm y longitudes de corte típicas de 2xD + 2 mm. El voladizo es de 3xDc. Esta gama también está disponible con radios de esquina y con chaflán de 45º, tanto para mango cilíndrico como Weldon.

Si desea obtener más información sobre las fresas de metal duro JS554, póngase en contacto con su representante local de Seco o visite www.secotools.com/jabrosolid2.

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SECo - REVISTA TOOLMAKER

Seco presenta su nuevo sistema de tronzado.

Nuevo sistema de tronzado de Seco, un flujo de refrigerantes más directo al filo de
corte
Además de ofrecer una mayor productividad, calidad de las piezas y una vida de la herramienta prolongada, las nuevas lamas de tronzar 150.10-JETI de Seco optimizan el proceso de eliminación de calor en las aplicaciones de tronzado con altas velocidades.

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Este sistema de tronzado está compuesto por lamas de acero rápido, tecnología Jetstream Tooling® y
soportes portalamas con entradas de refrigerante. En conjunto, estos elementos ofrecen un flujo de
refrigerante de alta presión directo al filo de corte y proporciona un acceso optimizado de refrigerante a la
zona de fricción entre el filo de corte y la pieza. Por lo tanto, los fabricantes se benefician de la rápida
eliminación del calor, una evacuación de viruta adecuada y excelentes acabados superficiales.
Además, el sistema150.10-JETI se puede mover libremente en espacios reducidos y funcionar más cerca
del husillo gracias a su diseño compacto sin manguitos ni conexiones externas. La eliminación de estos
componentes externos también ahorra a los usuarios los costes en recambios y reduce su stock de
herramientas.

Disponible en tamaños de 15 mm 20 mm y 25 mm, las lamas de acero rápido garantizan una alta estabilidad
de la plaquita. Estas lamas utilizan plaquitas de 2 mm a 6 mm de ancho y son compatibles con una variedad
de soportes portaherramientas del mercado. Los soportes con mangos de cuadradillo disponibles a través
de Seco pueden ser tanto en sistema métrico como en pulgadas, con alturas y anchuras que oscilan desde
10×10 a 32×32.
Si desea obtener más información sobre el sistema de tronzado 150.10-JETI, póngase en contacto con su
representante local de Seco o visite www.secotools.com/150_10.

7802_HQ seco - revista toolmaker

Seco incrementa la gama de las fresas de altos avances Jabro® con más filos de corte

Seco ha ampliado la gama de altos avances de sus fresas de metal duro Jabro-HFM JHF980 con nuevas opciones con 4 y 5 dientes. Este número de dientes adicionales permiten a los fabricantes de piezas en sectores como el aeronáutico y el médico lograr la máxima productividad al realizar las operaciones de planeado, ranurado y fresado axial.

Seco ha aplicado las últimas novedades de diseño y fabricación para lograr un aumento del número de dientes en la fresa JHF980, lo que le permite ofrecer el doble de capacidad de avance que las fresas predecesoras. Los resultados de las pruebas indican que las fresas de 4 y 5 dientes JHF980 también ofrecen una mayor vida útil de la herramienta que los diseños anteriores cuando se aplican con el mismo avance lineal.

La extracción de viruta con las nuevas fresas para altos avances JHF980 es mucho más alta en comparación con los métodos de fresado y herramientas convencionales. Como tales, los fabricantes pueden reducir sus gastos de producción y ser más competitivos. El mecanizado para altos avances combina profundidades de corte axiales reducidas con avances de mesa altos para aumentar el volumen de extracción de viruta. Además, las fuerzas de corte se dirigen axialmente al husillo, lo que estabiliza el funcionamiento, que a la vez reduce al mínimo las vibraciones y el desgaste de la máquina.

Las fresas JHF980 cuentan con una calidad de metal duro ultrafino y un recubrimiento monocapa de TiAIN, lo que contribuye a su éxito en aplicaciones de altos avances. Este recubrimiento también ayuda a disminuir los costes operativos al eliminar la necesidad de refrigerante en situaciones de alta temperatura. La capa de TiAIN aísla las fresas y transfiere el calor a las virutas.

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Los diámetros de corte de la gama JHF980 de 4 dientes oscilan de 2 a 6 mm, mientras que la versión de 5 dientes abarca de 8 a 12 mm. Ambas fresas están disponibles en longitudes de 1,5 x D, 5 x D y 7 x D. En general, las fresas JHF980 cubren una amplia área de aplicación que implica el procesamiento de una gran variedad de piezas de acero y otros metales exóticos. Los ejemplos de estas piezas incluyen módulos de carcasa para turbinas, prótesis de rótula y cavidades en 3D. Las fresas también reducen los costes de producción al procesar asientos tanto profundos como superficiales.

La aplicación óptima de las fresas JHF980 depende de varios factores, desde la antigüedad de la máquina-herramienta que se utiliza hasta el tamaño de la pieza que se va a mecanizar. Por ejemplo, las fresas pueden funcionar con un avance máximo cuando se aplican junto con una máquina-herramientas moderna muy rígida. Una programación adecuada también es importante para garantizar la optimización de la trayectoria de la fresa. Por lo tanto, con el programa CAM adecuado, es posible que la JHF980 realice acabados en una pieza utilizando estrategias de niveles Z. Además, Seco puede ayudar a los fabricantes en el desarrollo de las estrategias de mecanizado de altos avances más adecuadas para sus operaciones.

Para obtener más información sobre la fresa de metal duro Jabro-HFM JHF980, póngase en contacto con un representante local o visite secotools