hoffmann - revista toolmaker

HOFFMANN Group estará presente en las ferias Moldplas y MetalMadrid.

HOFFMANN Group estará presente este mes en las ferias Moldplas, que se celebra del 8 al 11 de noviembre en Batalha (Portugal) en el Pabellón 3 Stand 3A17 y en MetalMadrid, del 15 y 16 de Noviembre, en el Pabellón 4 Stand D01.

De cara a las ferias han puesto en marcha una APP especial. Se trata de un juego con preguntas sobre mecanizado, materiales, metrología. El usuario deber registrarse e ir contestando a las preguntas por cada respuesta correcta consigue puntos, pudiendo llevarse premios especiales durante estas dos ferias. La plicación está disponible para android en AppStore.

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Imagen Newsletter HoE 2

¿Sabes mucho sobre mecanizado, metrología, materiales, etc? ¿Quieres probar tus conocimientos y ganar fantásticos premios? No lo dudes y juega en la APP de Hoffmann Group especial de ferias.

A qué esperas. ¡Mucha suerte!

FANUC - REVISTA TOOLMAKER

Éxito en el Open House FANUC en Oporto

FANUC Iberia ha organizado los días 6 y 7 de julio,  un Open House en sus instalaciones de Vila do Conde (Oporto).

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En su showroom hemos podido observar las últimas novedades en:

  • CNC,
  • Robots,
  • Centros de Mecanizado
  • Máquinas de Electoerosión por hilo.

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Durante el evento se realizaron diversas conferencias sobre las últimas novedades en Robótica,

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Así como una presentación técnica de mecanizado en colaboración con la empresa Hoffmann Group

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También hemos podido ver, el sistema de medición flexible Equator con su nuevo software inteligente de control de procesos de Renishaw.

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Ver más imágenes del OPEN HOUSE Portugal aquí.

SANDVIK - REVISTA TOOLMAKER

La clave para mecanizar composites

Las más recientes fresas de geometría patentada están optimizadas para mecanizar materiales de CFRP y GFRP.

SC009_Image1_Low_Helix_Router-Action_image_HRESLa gama CoroMill® Plura comprende tres fresas para mecanizado de composites: la fresa de compresión CoroMill Plura, la fresa de ángulo helicoidal pequeño CoroMill Plura (imagen) y la fresa estriada CoroMill Plura.

Las nuevas fresas CoroMill® Plura presentadas por Sandvik Coromant optimizan las operaciones de fresado y cajeado en materiales de composites como el plástico reforzado con fibra de carbono (CFRP por sus siglas en inglés) y el plástico reforzado con fibra de vidrio (GFRP por sus siglas en inglés). Los ingenieros de producción, jefes de planta y operarios se beneficiarán de las geometrías patentadas de las nuevas fresas, en especial aquellos de la industria aeroespacial, donde estos materiales son cada vez más predominantes, además de los dedicados a otros sectores como la automoción, deportes del motor, energía eólica y marina.

 

Las soluciones de mecanizado específicas para materiales de composites son un elemento cada vez más importante para los talleres que quieren mejorar su calidad, duración de los ciclos y costes. El contenido abrasivo de muchos composites suele provocar problemas como el desgaste acelerado de la herramienta, calidades de mecanizado comprometidas, altas temperaturas, vibraciones y condiciones de corte inestables. Con estos retos en mente, la más reciente generación CoroMill Plura de Sandvik Coromant ha sido desarrollada para mejorar el mecanizado de CFRP y GFRP en centros de mecanizado de CNC de tres, cuatro y cinco ejes, además de máquinas de CNC tipo pórtico y sistemas autónomos con brazos robóticos.

 

«CoroMill Plura es una marca ya afianzada y popular en la industria. De la mano de esta última generación de fresas, se han desarrollado geometrías patentadas específicamente diseñadas para mejorar el mecanizado de piezas aeroespaciales como fuselajes, alas, estabilizadores, tirantes, largueros, marcos, estructuras, vigas maestras, pilares y cubiertas de presión», afirma Aaron Howcroft, jefe global de productos para composites de Sandvik Coromant. «Las fresas proporcionan una gran productividad y presentan la mayor vida útil del mercado. Además, están disponibles como artículos estándar para pedidos rápidos; lo que se traduce en una gran ventaja para los equipos de aprovisionamiento y compras».

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Al fresar y cajear materiales de composites, las nuevas fresas se usan con un empañe radial completo y aprovechando toda la profundidad de corte. En algunos casos, también permiten aplicar pasadas de acabado. Los ángulos helicoidales han sido cuidadosamente diseñados para proporcionar una agudeza y resistencia del filo ideales, garantizando así una vida útil más duradera y superficies, bordes y agujeros de alta calidad. La gama comprende tres fresas: la fresa de compresión CoroMill Plura, la fresa de ángulo helicoidal pequeño CoroMill Plura y la fresa estriada CoroMill Plura.

 

La fresa de compresión CoroMill Plura, con su hélice dual de 40°, ofrece su mejor rendimiento en capas de fibras de vidrio especiales a ambos lados de las piezas de CFRP. Dado que las ranuras comprimidas se solapan, la fresa destaca en el mecanizado de materiales más delgados y planos porque reduce las vibraciones materiales.

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Específicamente diseñadas para pasadas de acabado suaves y sin deshilachado en piezas de CFRP, las fresas de ángulo helicoidal pequeño (5°) CoroMill Plura presentan una gran cantidad de dientes y un recubrimiento diseñado para mecanizar a alta velocidad y protegerlas del calor. Las opciones de hélice a derecha e izquierda proporcionan flexibilidad en los materiales con condiciones de sujeción exigentes, como las fijaciones débiles o comprometidas.

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Por último, la fresa estriada CoroMill Plura, con su forma de ranura grande, permite aplicar un alto régimen de arranque de la viruta. La geometría también ofrece una acción de corte dual que reduce la delaminación y las vibraciones, proporcionando así una solución de una pasada que minimiza las tensiones en las piezas de composites.

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Las tres fresas CoroMill Plura pueden usarse con y sin refrigerante.

 

Averigüe más en http://www.sandvik.coromant.com/es-es/products/coromill_plura.

HOFFMANN GARANT - REVISTA TOOLMAKER

Herramientas de torneado Garant: para un mecanizado rentable

Herramientas de torneado Garant: un programa completo y nuevos modelos para un mecanizado rentable

Hoffmann Group amplía las series de torneado GARANT HB70 y GARANT HB71

Tres nuevas series de torneado se incorporan al programa de productos Garant para cubrir nuevas necesidades de producción. GARANT HB7035-1 para el mecanizado de aceros con corte interrumpido, GARANT HB7120-1 y GARANT HB7140-1, para aceros inoxidables con corte continúo o interrumpido.

 

GARANT HB7035-1 es visualmente idéntica a HB7020, pero ha sido diseñada para diversos tipos de corte interrumpido. Su recubrimiento multicapa Al2O3, junto a su sustrato de metal duro con función de gradiente y núcleo elástico posibilitan máximos valores de corte y máxima fiabilidad.

GARANT HB7020 y HB7035-1

Asimismo se presentan GARANT HB7120-1 y GARANT HB7140-1 para un mecanizado de alto rendimiento en aceros inoxidables. Estas herramientas de torneado posibilitan altos valores de corte y excepcional durabilidad. La multicapa de último desarrollo CVD-PT garantiza una superficie extremadamente lisa, con menor formación de filos recrecidos y mayor bonificación de superficie.

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En ambas series se han realizado cambios para una mejor adaptación a los distintos materiales. La superficie de las plaquitas es extremadamente lisa lo que facilita una mínima fricción entre la pieza de trabajo y el material de corte. La combinación de dureza y resistencia hacen de estas series la herramienta perfecta para el mecanizado. Su sustrato interior cuenta con una alta resistencia lo que evita daños por fracturas y aumenta la durabilidad.

Ver vídeo.

RENISHAW - REVISTA TOOLMAKER

Renishaw colabora en el proyecto Futuralve

Renishaw colabora en el proyecto Futuralve para la nueva generación de turbinas de alta velocidad para la industria aeroespacial

 

Renishaw, una empresa global de ingeniería especializada en metrología e impresión de metales 3D, nació del sector aeroespacial y sus esfuerzos para avanzar en la fabricación de componentes complejos nunca han cesado. Su filial Renishaw Ibérica, S.A.U. está trabajando con una selección única de otras empresas de ingeniería y centros de investigación españoles en un proyecto innovador que podría cambiar para siempre la forma en la que se fabrican las turbinas aeroespaciales.

 

Dirigido por el fabricante de motores y turbinas aeroespaciales ITP y con la colaboración de diferentes empresas, universidades y centros tecnológicos españoles, el objetivo del proyecto Futuralve es crear tecnologías avanzadas de materiales y fabricación para la nueva generación de turbinas de alta velocidad para el sector aeroespacial. El proyecto de cuatro años es financiado por el Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI).

 

A lo largo del proyecto, Renishaw está participando directamente en el desarrollo de nuevos materiales ligeros fabricados aditivamente, capaces de soportar altas fuerzas a temperaturas extremas. Además de proporcionar reducciones de peso y una mayor resistencia a altas temperaturas, la fabricación aditiva abre nuevas posibilidades en el diseño, reduce la cantidad de materia prima y minimiza los tiempos de desarrollo del producto. Renishaw también contribuirá a la metrología y la verificación de las piezas aeroespaciales a lo largo del proyecto Futuralve con su galardonado sistema de medición de 5 ejes REVO® y el sistema de escaneo continuo por contacto en máquina-herramienta SPRINT™.

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Fabricación aditiva

 

Renishaw trabajará específicamente junto a CATEC, Centro Avanzado de Tecnologías Aeroespaciales (Sevilla) y usuario de los sistemas de fabricación aditiva de fusión de capas de polvo metálico de Renishaw, para desarrollar parámetros de máquina para aleaciones en base níquel, estudiar las propiedades mecánicas del material y optimizar los procesos de fabricación aditiva.

 

Una de las subtareas del proyecto es analizar el desarrollo y las propiedades de los componentes de turbina fabricados por procesos convencionales, tales como el mecanizado, y su adaptación para la fabricación por tecnologías de fabricación aditiva a base de láser.

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El Dr. Marc Gardon, Doctor en Ciencia de Materiales en Renishaw Ibérica, afirma que “Los componentes de alto rendimiento dentro de las turbinas aeroespaciales requieren materiales capaces de mantener excelentes propiedades mecánicas en ambientes muy agresivos. En este marco, las superaleaciones a base de níquel que se fabrican a partir de mecanizado sustractivo tienen ciertas limitaciones de diseño, lo que puede obstaculizar la eficiencia del motor/sistema. Por lo tanto, se identifica un escenario conveniente para la fabricación aditiva, en la que pueden fabricarse geometrías complejas inaccesibles mediante procedimientos convencionales. Sin embargo, las superaleaciones pueden presentar más de 10 elementos de aleación, que conducen a fases distintas, microestructuras y propiedades mecánicas. Renishaw está desarrollando criterios avanzados sobre el láser y los parámetros del proceso en cómo se interactúan con el lecho de polvo en estos materiales complejos. Este esfuerzo necesario, que es uno de los temas clave en el proyecto Futuralve, es esencial en la fabricación de componentes totalmente satisfactorios y, por lo tanto, aprobar la fabricación aditiva como un método de producción dentro de la cadena de suministro aeroespacial”.

 

Metrología

 

Los dos pilares de la eficacia y de la seguridad obligan a cualquier fabricante que trabaja dentro del sector aeroespacial a realizar tareas repetibles, trazables y eficientes con las tolerancias más estrechas. Dado que el proyecto Futuralve tiene como objetivo rediseñar las piezas de vuelo críticas de seguridad, es crucial que cumplan con su intención de diseño.

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Renishaw, cooperando con el CFAA (Centro de Fabricación Avanzada Aeronáutica, País Vasco), utilizará su tecnología innovadora en el estudio de componentes fabricados con tecnología aditiva, mediante inspección en 5 ejes con y sin contacto a través del sistema REVO. Estas piezas extremadamente críticas en el sector aeronáutico requieren soluciones alternativas a los ciclos de medición tradicionales, minimizando así los tiempos de inspección y a la vez aumentando la productividad.

 

El Consejero Delegado de Renishaw Ibérica, Víctor Escobar, comenta que “El proyecto Futuralve, así como la incorporación de nuestros productos de máquinas de medición por coordenadas y fabricación aditiva, utilizará el innovador sistema de escaneado por contacto en máquina SPRINT. SPRINT aumenta significativamente el número de puntos escaneados en las piezas fabricadas o reparadas de manera que permita un mecanizado más preciso y una reducción de los tiempos de medición”. Escobar también comenta que “Al tener en cuenta los controles de calidad requeridos por el cliente aeronáutico, es sumamente importante desarrollar a lo largo del proyecto la capacidad de controlar las cotas criticas de cada pieza (tales como diámetros, parámetros de rosca, profundidades y espesores) en un entorno productivo para la retroalimentación en un lazo cerrado que garantice que se cumplan los estándares de calidad”.

 

Además de Renishaw Ibérica, otros socios industriales en el proyecto de Futuralve incluyen a ITP, Metalúrgica Marina, Mizar Additive Manufacturing, ONA y Metrología Sariki. Estas empresas están involucradas de diferentes maneras dentro de la cadena de valor de diseño, desarrollo y producción de piezas aeroespaciales.

 

Para más información sobre los productos y aplicaciones de Renishaw en el sector aeroespacial visite www.renishaw.es/aerospace.

Sandvik - Revista ToolMaker

SANDVIK Reduce los retos del mandrinado en desbaste

Las herramientas de siguiente generación superan las vibraciones y optimizan la seguridad del mecanizado

El especialista en herramientas de corte y sistemas portaherramientas Sandvik Coromant presenta su siguiente generación de herramientas de mandrinado en desbaste, la cual incluye una solución Silent Tools™. Estas nuevas herramientas de mandrinado en desbaste CoroBore® están diseñadas para superar los retos habituales del mandrinado en desbaste como vibraciones, rotura de la viruta y seguridad del proceso, a la vez que ofrecen una productividad sobresaliente.

 

Diseñadas para disfrutar de un proceso extremadamente seguro y fiable, las nuevas herramientas de mandrinado en desbaste CoroBore ofrecen a los talleres una solución líder en el mercado actual para superar sus requisitos de mandrinado en desbaste. La combinación de CoroBore con Coromant Capto® y el sistema modular Coromant EH permite a los usuarios disfrutar de una producción altamente flexible. Esto se traduce en un valor añadido gracias a la reducción de la inversión en maquinaria e inventario. Además, para garantizar una mayor comodidad, cada solución está disponible como herramienta independiente y como parte de un kit de herramientas completo.

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La solución incluye herramientas de mandrinado de uno, dos o tres filos. CoroBore BR20 es un concepto de mandrinado en desbaste de dos filos que emplea un paso diferencial para reducir la vibración y permitir la aplicación de mayores voladizos y profundidades de corte. La herramienta también presenta una función integrada de mandrinado escalonado sin necesidad de usar una placa de apoyo adicional. Las boquillas de refrigerante de gran precisión se emplean para suministrar refrigerante a presiones de hasta 70 bar (1,015 psi) y facilitar así la evacuación de la viruta.

 

Esta misma herramienta también está disponible con tecnología Silent Tools. La versión antivibratoria resuelve los problemas de trabajar con voladizos largos y aporta una estabilidad adicional. Está demostrado que la tecnología Silent Tools permite a los usuarios aumentar la profundidad de corte y mantener a la vez un mecanizado seguro.

 

Para aquellos que busquen una solución de mandrinado a tracción, la herramienta CoroBore BR10 de un filo es la opción perfecta. El diseño del adaptador CoroBore BR20, junto con la corredera y tapa de mandrinado a tracción, proporciona un mecanizado seguro y productivo.

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Asimismo, dispone de la herramienta de mandrinado en desbaste de tres filos CoroBore BR30 para contar con una velocidad de arranque de la viruta sobresaliente. Debido a su diseño corto y estable y su paso diferencial, se obtiene un proceso de mandrinado bajo en vibraciones. Esto se combina con un diseño de plaquita triple para obtener una máxima productividad.

 

Las nuevas herramientas de mandrinado en desbaste CoroBore ofrecen un rendimiento excelente en materiales ISO P (acero), M (acero inoxidable), K (fundición), N (no ferrosos), S (superaleaciones termorresistentes y titanio) e ISO H (acero templado). Como complemento a estas herramientas de alto rendimiento, Sandvik Coromant también ha introducido una gama de plaquitas de mandrinado en desbaste. Las plaquitas de cuatro filos de CoroBore 111 proporcionan una selección de calidades optimizadas para aplicaciones de mandrinado en desbaste que ofrecen una excelente formación de la viruta y una mayor vida útil de la herramienta.

 

En una prueba de aplicación, el voladizo pudo incrementarse un 30% al utilizar CoroBore BR20 (con su paso diferencial) frente a la herramienta DuoBore™ de Sandvik Coromant. Con los mismos datos de corte, DuoBore dejó de ser efectiva a una longitud de 260 mm (10.2 pulg.), mientras que CoroBore BR20 alcanzó 316 mm (12.4 pulgadas) sin comprometer el acabado superficial. El test implicaba mandrinar en desbaste piezas de acero aleado P2.1.Z.AN MC en una máquina de fresado vertical de cono ISO 50.

 

Como ejemplo adicional de las ventajas, el caso de un cliente demostró que CoroBore BR20 podía conseguir una vida útil un 75% superior al mandrinar en desbaste bielas hechas de MC: P2.5.Z.HT (HB280-310) en un centro de mecanizado vertical. CoroBore BR20, junto con las plaquitas CoroBore 111, consiguió un buen acabado superficial y una excelente rotura de la viruta. Además, el cliente produjo 700 piezas en lugar de solo 400 en el mismo tiempo.

 

Averigüe más en www.sandvik.coromant.com/es-es/products/pages/rough-boring-tools.aspx

 

 

Comher-Revista ToolMaker

Ignacio Garrido nuevo Product Manager de Fabricación Aditiva en COMHER

Ignacio Garrido Kaifer ha sido nombrado nuevo Product Manager de la división de Fabricación Aditiva en COMHER, concretamente de las marcas Stratasys y SLM Solutions.

Ignacio Garrido tiene una carrera de más de 6 años como Account Manager en Soluciones de Fabricación Aditiva, con una gran experiencia en el tejido Industrial Español, en sectores como la Aeronáutica, Automoción, Mecanizado, Médico…

 FotografiaDe izquierda a derecha: Ignacio Garrido Product, Manager de la división de Fabricación Aditiva en Comher; Thibaut MATHIEU, Solution Sales Manager EMEA en Stratasys; Luis Barnadas, Gerente en Comher y Andreas Langfeld VP Sales EMEA en Stratasys

A su vez, Francisco Pérez se incorpora al equipo comercial de la división como Account Manager en Cataluña y Levante. Francisco lleva más de 15 años trabajando en COMHER como Ingeniero de aplicaciones y posventa tanto en Máquina Herramienta como en Fabricación Aditiva. Con su nuevo rol aportará grandes conocimientos de Ingeniería y Producción a los retos y desafíos actuales en Fabricación Aditiva.

COMHER estará presente en la feria de fabricación aditiva Addit3D, que se celebrará en Bilbao del 6 al 8 de Junio. Si desea conocer a nuestro equipo estaremos encantados de recibirle en el pabellón 5 stand C-53.4

Consiga su invitación para acudir a la feria en el siguiente enlace:

Invitación COMHER

COMHER agradece a Francesc Astort sus años de dedicación y le desea la mejor de las suertes en sus nuevos proyectos.

Pueden conocer más información sobre las soluciones de Fabricación Aditiva y Mecanizado en la web: www.comher.com

REVISTA TOOLMAKER- ESPRIT

DP Technology Corp. anuncia el lanzamiento de ESPRIT 2017

DP Technology Corp. Empresa innovadora en CAM, anuncia una nueva versión pionera de su producto estrella ESPRIT® 2017. ESPRIT® 2017 ofrece un proceso de mecanizado más inteligente, sencillo y rápido gracias a la generación de trayectorias más eficientes, optimización del control y aumento de la velocidad de procesamiento.

ESPRIT® 2017 dispone de un nuevo ciclo de Acabado Global de tres ejes que proporciona una solución completa para el fresado inclinado de geometrías complejas en la pieza. El Ciclo de Acabado Global optimiza el mecanizado mediante la generación de la trayectoria más adecuada en piezas complejas basándose en un análisis del modelo y limita un único ángulo. Se aplican pasadas de corte en Z en zonas inclinadas y pasadas de compensación en los bordes a zonas superficiales mediante el uso de una lógica sofisticada que da prioridad a la continuidad de la trayectoria entre zonas inclinadas y superficiales para un acabado más suave. Una opción que nos permite ahorrar tiempo, elabora la trayectoria de la herramienta para mecanizar sobre aberturas y orificios en el modelo CAD, sin necesidad de detener o retirar la herramienta.

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Mejoras en el diseño de Esprit, nos permiten orientar la pieza con mayor rapidez.

Se ha incorporado la técnica de automatización de material en el ciclo de planeado, cajeras, y fresado de contornos para permitir una programación más rápida y fiable. El motor de automatización de stock dentro del ESPRIT® 2017 se ha reajustado para reducir los tiempos de cálculo de minutos a segundos para la realización de las operaciones de planeados, cajeras y contorneados. El ciclo de desbaste de tres ejes de ESPRIT ha sido sometido también a los mismos ajustes para calcular en un tiempo mucho menor la forma de procesar el material incluso en piezas  complejas.

Los perfiles complejos en piezas de hilo EDM se trabajan de manera más eficiente gracias al nuevo soporte para perfiles abiertos. Cuando un perfil incluye pequeñas aberturas o formas raras, ESPRIT® 2017 se puede programar de modo que ignore esas aberturas, como si fueran solo gotas. Mas adelante, proseguimos utilizando el mecanizado de cajeras sin nucleo, que mecanizara únicamente los elementos que se han obviado.

Los avances en la tecnología de ProfitMilling™ ESPRIT han mejorado su eficiencia en cavidades cerradas para incrementar la evacuación de virutas y el acceso del refrigerante, consiguiendo mayor velocidad de avance programado. El ciclo de contorneado en torno tiene más opciones para posicionar con precisión el borde de la herramienta, en las paredes, al inicio o al final de las pasadas de corte y entre paredes. Las mejoras en la programación de tornos son especialmente valiosas cuando se trata de contornear con plaquitas redondas o de ranurar.

El mecanizado de perfiles en 5 ejes ha mejorado su capacidad de respuesta a una gama mas amplia de piezas inusuales para un mecanizado más suave y fiable. El mecanizado automático continuo sobre los huecos en superficies, las pasadas fiables sobre nervios y el posicionamiento más suave de la herramienta a lo largo de paredes con bordes irregulares eliminan el tiempo requerido para crear geometría adicional en piezas complejas de 5 ejes.

Descubra la sencillez y sofisticación de ESPRIT® 2017 con estrategias mejoradas de fresado y torneado, cálculo más rápido en el proceso de material y nuevas funciones de 3 ejes y de hilo EDM.

mccosmos Revista Toolmaker

Taller Mcosmos NC. Software medición máquina mecanizado.

Sariki en colaboración con IMH ha organizado un tercer taller práctico dirigido a empresas de fabricación que utilizan equipos de mecanizado en su proceso. Tendrá lugar el próximo jueves 24 de Noviembre en las instalaciones de IMH (Elgoibar).

Información sobre el taller: MCOSMOS NC

Mcosmos NC es un módulo del software de medición Mcosmos de Mitutoyo para uso en máquina herramienta. Mantiene la interfaz gráfica del software MCosmos.

Una de las principales ventajas es que amplía el rango de medición de la máquina de mecanizado, incorporando las funciones disponibles de una máquina tridimensional.

Si eres usuario habitual de Mcosmos en tu MMC, podrás utilizar la misma interfaz gráfica en tu MH. Además, MCOSMOS NC elimina la necesidad de soltar la pieza y tener que reajustarla posteriormente.

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El taller constará de 1h teórica donde se explicarán los beneficios/utilidades de la medición directamente en máquina de mecanizado y 1h de demostración con un centro de mecanizado del IMH.

Días: 24 Noviembre
Horario: de 9:00 a 11:00
Dirección: IMH (Elgoibar)
Dirigido a directores de producción y calidad

Inscripción previa necesaria antes del 22 de Noviembre. Llamando al 943743808 (Ainhoa Isasi), mandando un e-mail a marketing@sariki.es

Revista Toolmaker Makino DA300

Makino lanza DA300, el centro de mecanizado vertical de 5 ejes.

Makino DA300: El preciso centro de mecanizado vertical de 5 ejes ofrece la misma productividad que un centro de mecanizado horizontal.

Makino lanza DA300, el centro de mecanizado vertical de 5 ejes más reciente. DA300 proporciona una combinación ideal de velocidad, precisión y flexibilidad para piezas complejas con múltiples ejes en las superficies más pequeñas de la máquina. Inspirado en las mejores características de diseño de centros de mecanizado tanto vertical como horizontal, DA300 combina la rigidez estructural y la precisión de un centro vertical con la alta productividad y fiabilidad de un centro horizontal, de este modo ofrece lo mejor de ambas máquinas. Reduce considerablemente los tiempos de ciclo de las piezas y a su vez logra un rendimiento muy preciso.

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Vista frontal de DA300

Mercados objetivo

DA300 está dirigido a la industria de producción de piezas. Los mercados objetivo incluyen a fabricantes de componentes industriales como los componentes hidráulicos y neumáticos, las piezas de aluminio fundidas a presión y similares. Este centro de mecanizado es ideal para todos los que producen piezas y prototipos geométricamente complejos y de alta precisión, como por ejemplo, los fabricantes y subcontratistas de diversas industrias como la automotriz, médica, fotónica, de coches de carrearas y de lujo, y energética.

Además, DA300 sería de interés para fabricantes de componentes aeroespaciales, especialmente de piezas estructurales pequeñas, componentes satelitales, y componentes de motores como rotores con palas, ruedas motrices y álabes.

Rigidez de la máquina

DA300 está basado en la estructura de semipuente que se utiliza tradicionalmente en las máquinas verticales de Makino. Con los motores de accionamiento directo (AD) diseñados para el eje A y el eje C, la máquina ofrece un excelente control del movimiento dinámico y un acceso de cinco lados para la producción de piezas complejas en menores estructuras. La mesa apoyada bilateralmente está empotrada en una estructura de cuadro altamente rígida que hace que la máquina sea rígida pero liviana, lo que permite un aumento de la dinámica, la aceleración y velocidades máximas sin comprometer el rendimiento. Los motores de AD también aportan el beneficio de la rotación de alta velocidad, incluso con una carga máxima de la mesa de 250 kg. Además, los rodillos de guía de 45 mm de anchura bien dimensionados y los husillos de bolas con núcleo refrigerado de 40 mm de diámetro aumentan la estabilidad de la máquina.

Reducción de los tiempos de corte y sin corte

Al tener en cuenta el sector de producción, la productividad de DA300 es excelente. Equipado con un husillo HSK-A63 altamente dinámico, de 20 000 rpm, la máquina reduce el tiempo de corte necesario para las rigurosas funciones de fresado, perforación y roscado. Una unidad de almacén de herramienta de 60 herramientas estándar y de cambiador automático de herramienta (ATC) bien probada inspirada en el centro de mecanizado horizontal (CMH) de la conocida serie a1nx de Makino funciona con gran fiabilidad y entrega con un tiempo de viruta a viruta de 3,5 segundos. El mecanismo de la compuerta del ATC se acciona mediante un servomotor, el cual no solo es altamente fiable sino que además simplifica el ajuste, lo que reduce el tiempo de cambio de herramienta. Además, DA300 posee el sensor de rotura de herramienta de Vision (Visión B.T.S.) como un equipo estándar. Este sensor de rotura de herramienta valida el estado de la herramienta de corte después de cada cambio de herramienta. El sistema Vision B.T.S. tiene un mínimo de piezas móviles y no requiere contacto físico con la herramienta de corte, lo que hace posible una mayor fiabilidad a largo plazo y reduce el riesgo de fragmentar el material de las herramientas delicadas, tales como el diamante policristalino (PCD). Crea una silueta de la herramienta de corte y detecta la longitud, el tamaño y el peso aproximado de la herramienta.

Funcionalidad inteligente

Con el controlador más reciente de Makino, Professional 6 (PRO 6), DA300 está equipado con numerosas funciones inteligentes para aumentar la productividad de la máquina. El controlador se desarrolló para satisfacer las necesidades de los clientes de procesos de mecanizado mejorados a través del aumento de la seguridad, la facilidad de funcionamiento, la fiabilidad y la productividad.

Estos objetivos se logran al reducir el riesgo de colisión, al modernizar y facilitar la capacidad de funcionamiento, e incluye muchas funciones que anteriormente eran opcionales tales como las características estándar, y al mejorar el rendimiento de la máquina. Se ha diseñado el controlador para un funcionamiento sencillo e intuitivo a través de menús simplificados e iconos similares a los de un teléfono inteligente.

Las nuevas funciones de inteligencia geométrica (IG) de control de movimiento avanzadas reducen el tiempo de ciclo total, especialmente, en componentes de producción típicos. La perforación de IG permite que el husillo y la herramienta formen un arco entre un orificio y otro en lugar de seguir una trayectoria cuadrada. Esto reduce los tiempos sin corte en comparación con la perforación convencional del patrón de orificios. Por otro lado, el fresado de IG está diseñado para mejorar el rendimiento del fresado bidimensional. Permite al usuario definir una tolerancia de redondeo de esquinas en cada ruta de fresado.

Otras funciones inteligentes de la máquina incluyen el control activo de inercia (IAC, por sus siglas en inglés) diseñado para acelerar aún más los movimientos de la máquina en función de los atributos dinámicos del sistema. El IAC recibe retroalimentación de los servomotores y ajusta la aceleración y desaceleración de la pieza específica al nivel óptimo.

Mejora de la operabilidad sin dejar de lado la facilidad y la seguridad

La productividad integral mejorada incluye medidas de seguridad de vanguardia, gracias a la protección contra colisiones (CSG, por sus siglas en inglés), un sistema de prevención de colisiones en tiempo real más avanzado que es particularmente importante y eficaz en aplicaciones de 5 ejes. Desde el punto de vista estadístico, la causa más frecuente de daños en el husillo es una colisión. Los factores contribuyentes principales son errores de funcionamiento, ajuste y edición, y dotación de herramientas y sujeción, todos los errores que ocurren en la propia máquina. La protección contra colisiones tiene en cuenta las condiciones reales de la máquina para prevenir colisiones.

Excelente gestión del refrigerante y evacuación de virutas

La importancia de la gestión eficaz del refrigerante con frecuencia se subestima en los centros de mecanizado vertical (CMV), aunque sea una necesidad absoluta si la máquina está prevista para altos niveles de productividad y, por consiguiente, genera altos volúmenes de virutas por minuto. Al contrario de la estructura de la mesa del tipo de soporte giratorio de 5 ejes convencional, donde hay dos cubas estrechas en cada lado del soporte giratorio para la retirada de virutas, DA300 tiene un soporte giratorio abierto y una amplia cuba localizada debajo de la mesa. Esto asegura que las virutas caigan directamente en la cuba. El sistema de gestión del refrigerante de DA300 es excepcional. Un flujo abundante del refrigerante del sistema de refrigerante de aspersión colgante y lavado en techo elimina la acumulación de virutas y facilita una excelente evacuación.

Precisión de funcionamiento y control térmico

Las máquinas de Makino son conocidas por su tecnología de control térmico, DA300 no es la excepción. Una estructura térmicamente simétrica se combina con la eliminación eficaz del calor del husillo, estructuras de apoyo como los husillos de bolas y los motores, para asegurar la estabilidad de la máquina y la precisión del mecanizado durante prolongadas horas de funcionamiento.

Listo para la automatización

DA300 está listo para la integración en celdas de producción automatizadas. La mesa (340 mm por 300 mm) posee 5 puertos neumáticos (hidráulicos de manera opcional) lo que hace que esté lista para manipular palés, proporcionar un cambio de piezas de manera rápida y eficaz y maximizar la utilización de la máquina.

Ofrece el fácil acceso a la mesa desde el costado para no interferir con el funcionamiento frontal, y para adaptarse a diferentes posibilidades de automatización desde sistemas estándar de sujeción del punto cero hasta la manipulación directa de piezas con sujeción hidráulica.

En resumen, este CMV de 5 ejes brinda una combinación incomparable de alta productividad, calidad y seguridad de funcionamiento además de la facilidad intuitiva de uso.

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Mesa de 5 ejes rígidos y dinámicos

 

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