HAIMER - REVISTA TOOLMAKER

HAIMER muestra en MetalMadrid la máquina de prerreglaje Microset UNO 20/70

El Grupo HAIMER ha estado presente en la décima edición de MetalMadrid, que tuvo lugar los pasados días 15 y 16 de noviembre en el recinto IFEMA, en Madrid. Una vez más, el grupo alemán presentó en su stand algunas de las herramientas más destacadas de su catálogo junto con otras innovaciones, como la máquina de prerreglaje Microset UNO 20/70 Automatic Drive.

La principal ventaja de esta máquina es el ahorro de tiempo ya que, al extraer el proceso de medición de la máquina de mecanizado, ésta puede trabajar más minutos al día. “Lo más valioso en el proceso de mecanizado es el tiempo”, afirma Christoph Puchinger, Executive Assistant Business Development en Haimer. Una segunda virtud es la precisión. En sólo unos segundos mide el radio, la altura y el diámetro de forma muy fiable. Y es que la base de la máquina Microset UNO 20/70 Automatic Drive ha sido fabricada con un material muy estable a los cambios de temperatura, por lo que el sistema no requiere de muchas calibraciones a lo largo del día o de una sala de medición climatizada.

DSC_0885

Otro de los puntos fuertes de la máquina de prerreglaje Microset UNO 20/70 Automatic Drive es el sistema Release By Touch. Gracias al sensor instalado en la agarradera, el operario puede mover el brazo con un suave movimiento. También está equipada con la tecnología Edge Finder para localizar el filo de corte de la herramienta.

DSC_0886

Finalmente, hay que destacar que esta máquina ofrece tres formas diferentes de transmisión de la información de medición: mediante etiquetas imprimibles, transmitiendo los datos en un chip Balluff, o enviando la información por un procesador directamente al sistema de control de la máquina.

Los visitantes a MetalMadrid también pudieron conocer la nueva gama i4.0 con las que la marca alemana aporta a las máquinas ya existentes de un display más sofisticado, grande e intuitivo. De esta forma, Haimer adapta su catálogo para la nueva industria digitalizada.

 

 

Hoffmann Iberia - Revista ToolMaker

Expertos de Hoffmann Iberia explican cómo aumentar la productividad en las jornadas técnicas desarrolladas en A Coruña

Hoffmann Iberia ha realizado unas jornadas técnicas sobre cómo aumentar la productividad en el mecanizado el pasado mes de octubre en el IES Calvo Sotelo, en A Coruña. Tras una charla teórica, los alumnos y representantes de las empresas asistentes al evento, pudieron presenciar una demostración de las herramientas de mecanizado más punteras del mercado actual.

Las jornadas técnicas son el marco perfecto para poder mostrar a los profesionales del sector las ventajas de las herramientas Garant y conocer de primera mano las necesidades del empresario en el mecanizado. El objetivo del Hoffmann Iberia es poder aumentar la productividad en este tipo de procesos y ofrecer soluciones concretas a sus problemas.

DSC_0107

¿Cómo aumentar la productividad en el mecanizado? El fresado trocoidal dinámico es, en este sentido, una buena opción. Paulo Pouzada, Técnico de Aplicación en Hoffmann Iberia, ha sido el encargado de explicar los fundamentos de este método durante la jornada técnica.

Se trata de un sistema que, aunque ya existía, es muy poco frecuente. Se caracteriza por el uso de fresas específicas con un ángulo de alcance menor y una pasada más pequeña. De esta forma se consigue arranque de viruta constante, esfuerzo constante y un ángulo de contacto pequeño, tal y como ha destacado Paulo Pouzada. “El ángulo de contacto es mucho más pequeño, lo que permite cortar con una viruta más pequeña que en el proceso convencional. Y si se saca viruta más fina, la máquina hace menos esfuerzo que si saca viruta más gruesa”. En la demostración posterior, los asistentes pudieron comprobar cómo las virutas son todas iguales, lo que indica que la máquina hace una variación de esfuerzo menor.

DSC_0127

Las fresas son más estables y tienen una mayor suavidad de marcha gracias a la división irregular. De esta forma, se consigue en el proceso una calidad de superficie óptima. “El procedimiento de baja vibración permite producir piezas muy finas y evacua la viruta de forma eficiente”.

DSC_0141

También es muy importante en el fresado trocoidal dinámico el aspecto de la temperatura. De forma general y según explica Pouzada, el recubrimiento de una herramienta es estable hasta los 200 grados. “A partir de ahí empieza a perder dureza y se desgasta”. Así, otra de las ventajas de las herramientas Garant para fresado trocoidal dinámico es que, al ser la pasada más pequeña, se genera menos calor y menos desgaste de la fresa, “por lo que podemos darle más velocidad de mecanizado”. Al aprovechar mejor el ángulo de corte el desgaste de la herramienta es más uniforme.

DSC_0161

Finalmente, hay que destacar que este sistema genera menos carga para la máquina y permite utilizar máquinas menos potentes.

 

 

hoffmann - revista toolmaker

Hoffmann Group e Intermaher-Mazak combinan charla técnica y mecanizado en directo

El próximo jueves 23 de noviembre tendrá lugar esta jornada técnica con el objetivo de mostrar a empresas del sector, así como a profesionales vinculados a esta industria qué mejoras pueden obtener en sus procesos de mecanizado.

El seminario se llevará a cabo en las instalaciones de Intermaher y consistirá en realizar diversas pruebas el centro de mecanizado vertical Yamazaki Mazak VCN 530C-SmoothG con distintas herramientas de Hoffmann Group, para así incrementar la productividad en el mecanizado. Para ello se realizarán diversos procesos, entre los que destaca el fresado trocoidal, con el que se logra una máxima eficiencia de arranque de viruta gracias a una estrategia de trabajo óptima.

La máquina que se empleará en la demostración técnica, el VCN-530C, es un centro de mecanizado vertical con el control G integrado.

Durante las jornadas se darán a conocer los 3 elementos diferenciadores del nuevo Control Smooth:
o SMC (Ultra alta velocidad)
o MT Connect (con machine monitor) en el entorno de Industria 4.0
o 3D Assist

Para el desarrollo de las piezas destacan las fresas de alto rendimiento GARANT diseñadas especialmente para el uso TPC. Cuentan con alma reforzada y geometría rompevirutas, cubriendo así las necesidades de los nuevos métodos de producción. Una de sus últimas novedades la fresa PickPocket que por su versatilidad consigue unas altas prestaciones será también una de las estrellas en estas demos. En sujeción despunta su sistema GARANT ZeroClamp que permite una conexión perfecta y es idóneo para la producción individual y en serie.

Con esta jornada pondrán al alcance del tejido industrial de la zona, la posibilidad de estar al día de las tendencias en diferentes estrategias de mecanizado, así como de nuevas herramientas y máquinas diseñadas para usos muy específicos.

hoffmann - revista toolmaker

HOFFMANN Group estará presente en las ferias Moldplas y MetalMadrid.

HOFFMANN Group estará presente este mes en las ferias Moldplas, que se celebra del 8 al 11 de noviembre en Batalha (Portugal) en el Pabellón 3 Stand 3A17 y en MetalMadrid, del 15 y 16 de Noviembre, en el Pabellón 4 Stand D01.

De cara a las ferias han puesto en marcha una APP especial. Se trata de un juego con preguntas sobre mecanizado, materiales, metrología. El usuario deber registrarse e ir contestando a las preguntas por cada respuesta correcta consigue puntos, pudiendo llevarse premios especiales durante estas dos ferias. La plicación está disponible para android en AppStore.

 Imagen Newsletter HoE 1

Imagen Newsletter HoE 2

¿Sabes mucho sobre mecanizado, metrología, materiales, etc? ¿Quieres probar tus conocimientos y ganar fantásticos premios? No lo dudes y juega en la APP de Hoffmann Group especial de ferias.

A qué esperas. ¡Mucha suerte!

FANUC - REVISTA TOOLMAKER

Éxito en el Open House FANUC en Oporto

FANUC Iberia ha organizado los días 6 y 7 de julio,  un Open House en sus instalaciones de Vila do Conde (Oporto).

DSC_0255

En su showroom hemos podido observar las últimas novedades en:

  • CNC,
  • Robots,
  • Centros de Mecanizado
  • Máquinas de Electoerosión por hilo.

DSC_0274 DSC_0215

DSC_0260

Durante el evento se realizaron diversas conferencias sobre las últimas novedades en Robótica,

DSC_0203

Así como una presentación técnica de mecanizado en colaboración con la empresa Hoffmann Group

DSC_0296

También hemos podido ver, el sistema de medición flexible Equator con su nuevo software inteligente de control de procesos de Renishaw.

DSC_0225

Ver más imágenes del OPEN HOUSE Portugal aquí.

SANDVIK - REVISTA TOOLMAKER

La clave para mecanizar composites

Las más recientes fresas de geometría patentada están optimizadas para mecanizar materiales de CFRP y GFRP.

SC009_Image1_Low_Helix_Router-Action_image_HRESLa gama CoroMill® Plura comprende tres fresas para mecanizado de composites: la fresa de compresión CoroMill Plura, la fresa de ángulo helicoidal pequeño CoroMill Plura (imagen) y la fresa estriada CoroMill Plura.

Las nuevas fresas CoroMill® Plura presentadas por Sandvik Coromant optimizan las operaciones de fresado y cajeado en materiales de composites como el plástico reforzado con fibra de carbono (CFRP por sus siglas en inglés) y el plástico reforzado con fibra de vidrio (GFRP por sus siglas en inglés). Los ingenieros de producción, jefes de planta y operarios se beneficiarán de las geometrías patentadas de las nuevas fresas, en especial aquellos de la industria aeroespacial, donde estos materiales son cada vez más predominantes, además de los dedicados a otros sectores como la automoción, deportes del motor, energía eólica y marina.

 

Las soluciones de mecanizado específicas para materiales de composites son un elemento cada vez más importante para los talleres que quieren mejorar su calidad, duración de los ciclos y costes. El contenido abrasivo de muchos composites suele provocar problemas como el desgaste acelerado de la herramienta, calidades de mecanizado comprometidas, altas temperaturas, vibraciones y condiciones de corte inestables. Con estos retos en mente, la más reciente generación CoroMill Plura de Sandvik Coromant ha sido desarrollada para mejorar el mecanizado de CFRP y GFRP en centros de mecanizado de CNC de tres, cuatro y cinco ejes, además de máquinas de CNC tipo pórtico y sistemas autónomos con brazos robóticos.

 

«CoroMill Plura es una marca ya afianzada y popular en la industria. De la mano de esta última generación de fresas, se han desarrollado geometrías patentadas específicamente diseñadas para mejorar el mecanizado de piezas aeroespaciales como fuselajes, alas, estabilizadores, tirantes, largueros, marcos, estructuras, vigas maestras, pilares y cubiertas de presión», afirma Aaron Howcroft, jefe global de productos para composites de Sandvik Coromant. «Las fresas proporcionan una gran productividad y presentan la mayor vida útil del mercado. Además, están disponibles como artículos estándar para pedidos rápidos; lo que se traduce en una gran ventaja para los equipos de aprovisionamiento y compras».

 SC009_Image2_Serration_Router-Action_image_HRES

Al fresar y cajear materiales de composites, las nuevas fresas se usan con un empañe radial completo y aprovechando toda la profundidad de corte. En algunos casos, también permiten aplicar pasadas de acabado. Los ángulos helicoidales han sido cuidadosamente diseñados para proporcionar una agudeza y resistencia del filo ideales, garantizando así una vida útil más duradera y superficies, bordes y agujeros de alta calidad. La gama comprende tres fresas: la fresa de compresión CoroMill Plura, la fresa de ángulo helicoidal pequeño CoroMill Plura y la fresa estriada CoroMill Plura.

 

La fresa de compresión CoroMill Plura, con su hélice dual de 40°, ofrece su mejor rendimiento en capas de fibras de vidrio especiales a ambos lados de las piezas de CFRP. Dado que las ranuras comprimidas se solapan, la fresa destaca en el mecanizado de materiales más delgados y planos porque reduce las vibraciones materiales.

 SC009_Image5_CoroMill_Plura_Serrated_Router_HRES

Específicamente diseñadas para pasadas de acabado suaves y sin deshilachado en piezas de CFRP, las fresas de ángulo helicoidal pequeño (5°) CoroMill Plura presentan una gran cantidad de dientes y un recubrimiento diseñado para mecanizar a alta velocidad y protegerlas del calor. Las opciones de hélice a derecha e izquierda proporcionan flexibilidad en los materiales con condiciones de sujeción exigentes, como las fijaciones débiles o comprometidas.

 SC009_Image4_CoroMill_Plura_Low_helix_Router_HRES

Por último, la fresa estriada CoroMill Plura, con su forma de ranura grande, permite aplicar un alto régimen de arranque de la viruta. La geometría también ofrece una acción de corte dual que reduce la delaminación y las vibraciones, proporcionando así una solución de una pasada que minimiza las tensiones en las piezas de composites.

 SC009_Image6_CoroMill_Plura_Compression_Router_HRES

Las tres fresas CoroMill Plura pueden usarse con y sin refrigerante.

 

Averigüe más en http://www.sandvik.coromant.com/es-es/products/coromill_plura.

HOFFMANN GARANT - REVISTA TOOLMAKER

Herramientas de torneado Garant: para un mecanizado rentable

Herramientas de torneado Garant: un programa completo y nuevos modelos para un mecanizado rentable

Hoffmann Group amplía las series de torneado GARANT HB70 y GARANT HB71

Tres nuevas series de torneado se incorporan al programa de productos Garant para cubrir nuevas necesidades de producción. GARANT HB7035-1 para el mecanizado de aceros con corte interrumpido, GARANT HB7120-1 y GARANT HB7140-1, para aceros inoxidables con corte continúo o interrumpido.

 

GARANT HB7035-1 es visualmente idéntica a HB7020, pero ha sido diseñada para diversos tipos de corte interrumpido. Su recubrimiento multicapa Al2O3, junto a su sustrato de metal duro con función de gradiente y núcleo elástico posibilitan máximos valores de corte y máxima fiabilidad.

GARANT HB7020 y HB7035-1

Asimismo se presentan GARANT HB7120-1 y GARANT HB7140-1 para un mecanizado de alto rendimiento en aceros inoxidables. Estas herramientas de torneado posibilitan altos valores de corte y excepcional durabilidad. La multicapa de último desarrollo CVD-PT garantiza una superficie extremadamente lisa, con menor formación de filos recrecidos y mayor bonificación de superficie.

 GARANT HB7120-1 y HB7140-1

En ambas series se han realizado cambios para una mejor adaptación a los distintos materiales. La superficie de las plaquitas es extremadamente lisa lo que facilita una mínima fricción entre la pieza de trabajo y el material de corte. La combinación de dureza y resistencia hacen de estas series la herramienta perfecta para el mecanizado. Su sustrato interior cuenta con una alta resistencia lo que evita daños por fracturas y aumenta la durabilidad.

Ver vídeo.

RENISHAW - REVISTA TOOLMAKER

Renishaw colabora en el proyecto Futuralve

Renishaw colabora en el proyecto Futuralve para la nueva generación de turbinas de alta velocidad para la industria aeroespacial

 

Renishaw, una empresa global de ingeniería especializada en metrología e impresión de metales 3D, nació del sector aeroespacial y sus esfuerzos para avanzar en la fabricación de componentes complejos nunca han cesado. Su filial Renishaw Ibérica, S.A.U. está trabajando con una selección única de otras empresas de ingeniería y centros de investigación españoles en un proyecto innovador que podría cambiar para siempre la forma en la que se fabrican las turbinas aeroespaciales.

 

Dirigido por el fabricante de motores y turbinas aeroespaciales ITP y con la colaboración de diferentes empresas, universidades y centros tecnológicos españoles, el objetivo del proyecto Futuralve es crear tecnologías avanzadas de materiales y fabricación para la nueva generación de turbinas de alta velocidad para el sector aeroespacial. El proyecto de cuatro años es financiado por el Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI).

 

A lo largo del proyecto, Renishaw está participando directamente en el desarrollo de nuevos materiales ligeros fabricados aditivamente, capaces de soportar altas fuerzas a temperaturas extremas. Además de proporcionar reducciones de peso y una mayor resistencia a altas temperaturas, la fabricación aditiva abre nuevas posibilidades en el diseño, reduce la cantidad de materia prima y minimiza los tiempos de desarrollo del producto. Renishaw también contribuirá a la metrología y la verificación de las piezas aeroespaciales a lo largo del proyecto Futuralve con su galardonado sistema de medición de 5 ejes REVO® y el sistema de escaneo continuo por contacto en máquina-herramienta SPRINT™.

 fae959f27bc34631bcc13d6919539968

Fabricación aditiva

 

Renishaw trabajará específicamente junto a CATEC, Centro Avanzado de Tecnologías Aeroespaciales (Sevilla) y usuario de los sistemas de fabricación aditiva de fusión de capas de polvo metálico de Renishaw, para desarrollar parámetros de máquina para aleaciones en base níquel, estudiar las propiedades mecánicas del material y optimizar los procesos de fabricación aditiva.

 

Una de las subtareas del proyecto es analizar el desarrollo y las propiedades de los componentes de turbina fabricados por procesos convencionales, tales como el mecanizado, y su adaptación para la fabricación por tecnologías de fabricación aditiva a base de láser.

007dea41ecc04e97a270d9061a0ff2c0

El Dr. Marc Gardon, Doctor en Ciencia de Materiales en Renishaw Ibérica, afirma que “Los componentes de alto rendimiento dentro de las turbinas aeroespaciales requieren materiales capaces de mantener excelentes propiedades mecánicas en ambientes muy agresivos. En este marco, las superaleaciones a base de níquel que se fabrican a partir de mecanizado sustractivo tienen ciertas limitaciones de diseño, lo que puede obstaculizar la eficiencia del motor/sistema. Por lo tanto, se identifica un escenario conveniente para la fabricación aditiva, en la que pueden fabricarse geometrías complejas inaccesibles mediante procedimientos convencionales. Sin embargo, las superaleaciones pueden presentar más de 10 elementos de aleación, que conducen a fases distintas, microestructuras y propiedades mecánicas. Renishaw está desarrollando criterios avanzados sobre el láser y los parámetros del proceso en cómo se interactúan con el lecho de polvo en estos materiales complejos. Este esfuerzo necesario, que es uno de los temas clave en el proyecto Futuralve, es esencial en la fabricación de componentes totalmente satisfactorios y, por lo tanto, aprobar la fabricación aditiva como un método de producción dentro de la cadena de suministro aeroespacial”.

 

Metrología

 

Los dos pilares de la eficacia y de la seguridad obligan a cualquier fabricante que trabaja dentro del sector aeroespacial a realizar tareas repetibles, trazables y eficientes con las tolerancias más estrechas. Dado que el proyecto Futuralve tiene como objetivo rediseñar las piezas de vuelo críticas de seguridad, es crucial que cumplan con su intención de diseño.

 d1d9999d89634b5f93feb3a06db244cb

Renishaw, cooperando con el CFAA (Centro de Fabricación Avanzada Aeronáutica, País Vasco), utilizará su tecnología innovadora en el estudio de componentes fabricados con tecnología aditiva, mediante inspección en 5 ejes con y sin contacto a través del sistema REVO. Estas piezas extremadamente críticas en el sector aeronáutico requieren soluciones alternativas a los ciclos de medición tradicionales, minimizando así los tiempos de inspección y a la vez aumentando la productividad.

 

El Consejero Delegado de Renishaw Ibérica, Víctor Escobar, comenta que “El proyecto Futuralve, así como la incorporación de nuestros productos de máquinas de medición por coordenadas y fabricación aditiva, utilizará el innovador sistema de escaneado por contacto en máquina SPRINT. SPRINT aumenta significativamente el número de puntos escaneados en las piezas fabricadas o reparadas de manera que permita un mecanizado más preciso y una reducción de los tiempos de medición”. Escobar también comenta que “Al tener en cuenta los controles de calidad requeridos por el cliente aeronáutico, es sumamente importante desarrollar a lo largo del proyecto la capacidad de controlar las cotas criticas de cada pieza (tales como diámetros, parámetros de rosca, profundidades y espesores) en un entorno productivo para la retroalimentación en un lazo cerrado que garantice que se cumplan los estándares de calidad”.

 

Además de Renishaw Ibérica, otros socios industriales en el proyecto de Futuralve incluyen a ITP, Metalúrgica Marina, Mizar Additive Manufacturing, ONA y Metrología Sariki. Estas empresas están involucradas de diferentes maneras dentro de la cadena de valor de diseño, desarrollo y producción de piezas aeroespaciales.

 

Para más información sobre los productos y aplicaciones de Renishaw en el sector aeroespacial visite www.renishaw.es/aerospace.

Sandvik - Revista ToolMaker

SANDVIK Reduce los retos del mandrinado en desbaste

Las herramientas de siguiente generación superan las vibraciones y optimizan la seguridad del mecanizado

El especialista en herramientas de corte y sistemas portaherramientas Sandvik Coromant presenta su siguiente generación de herramientas de mandrinado en desbaste, la cual incluye una solución Silent Tools™. Estas nuevas herramientas de mandrinado en desbaste CoroBore® están diseñadas para superar los retos habituales del mandrinado en desbaste como vibraciones, rotura de la viruta y seguridad del proceso, a la vez que ofrecen una productividad sobresaliente.

 

Diseñadas para disfrutar de un proceso extremadamente seguro y fiable, las nuevas herramientas de mandrinado en desbaste CoroBore ofrecen a los talleres una solución líder en el mercado actual para superar sus requisitos de mandrinado en desbaste. La combinación de CoroBore con Coromant Capto® y el sistema modular Coromant EH permite a los usuarios disfrutar de una producción altamente flexible. Esto se traduce en un valor añadido gracias a la reducción de la inversión en maquinaria e inventario. Además, para garantizar una mayor comodidad, cada solución está disponible como herramienta independiente y como parte de un kit de herramientas completo.

SANDVIK

La solución incluye herramientas de mandrinado de uno, dos o tres filos. CoroBore BR20 es un concepto de mandrinado en desbaste de dos filos que emplea un paso diferencial para reducir la vibración y permitir la aplicación de mayores voladizos y profundidades de corte. La herramienta también presenta una función integrada de mandrinado escalonado sin necesidad de usar una placa de apoyo adicional. Las boquillas de refrigerante de gran precisión se emplean para suministrar refrigerante a presiones de hasta 70 bar (1,015 psi) y facilitar así la evacuación de la viruta.

 

Esta misma herramienta también está disponible con tecnología Silent Tools. La versión antivibratoria resuelve los problemas de trabajar con voladizos largos y aporta una estabilidad adicional. Está demostrado que la tecnología Silent Tools permite a los usuarios aumentar la profundidad de corte y mantener a la vez un mecanizado seguro.

 

Para aquellos que busquen una solución de mandrinado a tracción, la herramienta CoroBore BR10 de un filo es la opción perfecta. El diseño del adaptador CoroBore BR20, junto con la corredera y tapa de mandrinado a tracción, proporciona un mecanizado seguro y productivo.

SANDVIK 3

Asimismo, dispone de la herramienta de mandrinado en desbaste de tres filos CoroBore BR30 para contar con una velocidad de arranque de la viruta sobresaliente. Debido a su diseño corto y estable y su paso diferencial, se obtiene un proceso de mandrinado bajo en vibraciones. Esto se combina con un diseño de plaquita triple para obtener una máxima productividad.

 

Las nuevas herramientas de mandrinado en desbaste CoroBore ofrecen un rendimiento excelente en materiales ISO P (acero), M (acero inoxidable), K (fundición), N (no ferrosos), S (superaleaciones termorresistentes y titanio) e ISO H (acero templado). Como complemento a estas herramientas de alto rendimiento, Sandvik Coromant también ha introducido una gama de plaquitas de mandrinado en desbaste. Las plaquitas de cuatro filos de CoroBore 111 proporcionan una selección de calidades optimizadas para aplicaciones de mandrinado en desbaste que ofrecen una excelente formación de la viruta y una mayor vida útil de la herramienta.

 

En una prueba de aplicación, el voladizo pudo incrementarse un 30% al utilizar CoroBore BR20 (con su paso diferencial) frente a la herramienta DuoBore™ de Sandvik Coromant. Con los mismos datos de corte, DuoBore dejó de ser efectiva a una longitud de 260 mm (10.2 pulg.), mientras que CoroBore BR20 alcanzó 316 mm (12.4 pulgadas) sin comprometer el acabado superficial. El test implicaba mandrinar en desbaste piezas de acero aleado P2.1.Z.AN MC en una máquina de fresado vertical de cono ISO 50.

 

Como ejemplo adicional de las ventajas, el caso de un cliente demostró que CoroBore BR20 podía conseguir una vida útil un 75% superior al mandrinar en desbaste bielas hechas de MC: P2.5.Z.HT (HB280-310) en un centro de mecanizado vertical. CoroBore BR20, junto con las plaquitas CoroBore 111, consiguió un buen acabado superficial y una excelente rotura de la viruta. Además, el cliente produjo 700 piezas en lugar de solo 400 en el mismo tiempo.

 

Averigüe más en www.sandvik.coromant.com/es-es/products/pages/rough-boring-tools.aspx

 

 

Comher-Revista ToolMaker

Ignacio Garrido nuevo Product Manager de Fabricación Aditiva en COMHER

Ignacio Garrido Kaifer ha sido nombrado nuevo Product Manager de la división de Fabricación Aditiva en COMHER, concretamente de las marcas Stratasys y SLM Solutions.

Ignacio Garrido tiene una carrera de más de 6 años como Account Manager en Soluciones de Fabricación Aditiva, con una gran experiencia en el tejido Industrial Español, en sectores como la Aeronáutica, Automoción, Mecanizado, Médico…

 FotografiaDe izquierda a derecha: Ignacio Garrido Product, Manager de la división de Fabricación Aditiva en Comher; Thibaut MATHIEU, Solution Sales Manager EMEA en Stratasys; Luis Barnadas, Gerente en Comher y Andreas Langfeld VP Sales EMEA en Stratasys

A su vez, Francisco Pérez se incorpora al equipo comercial de la división como Account Manager en Cataluña y Levante. Francisco lleva más de 15 años trabajando en COMHER como Ingeniero de aplicaciones y posventa tanto en Máquina Herramienta como en Fabricación Aditiva. Con su nuevo rol aportará grandes conocimientos de Ingeniería y Producción a los retos y desafíos actuales en Fabricación Aditiva.

COMHER estará presente en la feria de fabricación aditiva Addit3D, que se celebrará en Bilbao del 6 al 8 de Junio. Si desea conocer a nuestro equipo estaremos encantados de recibirle en el pabellón 5 stand C-53.4

Consiga su invitación para acudir a la feria en el siguiente enlace:

Invitación COMHER

COMHER agradece a Francesc Astort sus años de dedicación y le desea la mejor de las suertes en sus nuevos proyectos.

Pueden conocer más información sobre las soluciones de Fabricación Aditiva y Mecanizado en la web: www.comher.com