AUTOFORM - REVISTA TOOLMAKER

Mayor precisión a su alcance con el modelo de freno mejorado de AUTOFORM

Durante aproximadamente un año AutoForm, como responsable del desarrollo del algoritmo, y sus clientes y colaboradores, Matrici S. Coop., asumiendo la dirección de la parte experimental del proyecto, y la Universidad de Mondragón, como experto en el desarrollo de metodologías para la optimización de los procesos de conformado, han trabajado juntas con el fin de aumentar la precisión del cálculo de la fuerza de apertura de los frenos hecho en AutoForm.

¿Qué es un freno y cuál es su función en un proceso de estampación de chapa metálica?

Para asegurar un proceso óptimo de estampación de chapa metálica, consiguiendo una pieza bien estirada, sin roturas ni arrugas, es fundamental controlar el flujo del material. Para ello, se suele actuar principalmente sobre la presión de pisado, sobre la definición de los frenos o sobre la combinación de ambos.

Si se decide actuar sobre los frenos, durante la fase de ingeniería se analiza y ajusta la posición, longitud, forma y retención de los mismos con el fin de conseguir un diseño apropiado. En general, cuando se usan frenos, se deben tener en cuenta varios aspectos para conseguir las condiciones de conformado óptimas:
• La fuerza de pisado necesaria para formar los frenos durante el cierre del pisador
• La influencia de los frenos en la forma de la chapa tras el cierre del pisador
• La fuerza de pisado necesaria para mantener las herramientas cerradas durante el proceso de embutición
• La variación de las propiedades del material en aquellas zonas que han pasado a través del freno
• La entrada del material

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El uso intensivo de este elemento en la estampación y la necesidad de optimizarlo durante la fase de ingeniería requiere un modelo de simulación de freno efectivo. A su vez, este modelo debe ser fácil y rápido de modificar sin que influya en un aumento del tiempo de cálculo.
Este modelo de freno debe calcular con precisión tanto la fuerza de restricción como la fuerza de apertura que ejerce el freno contra las herramientas. Esta última es importante para definir la fuerza real necesaria de la matriz para poder conformar los frenos del proceso y mantener el troquel cerrado durante todo el proceso de estampado.

¿En qué consistió el proyecto?

Se realizaron varios ensayos experimentales en las instalaciones de la Universidad de Mondragón, donde se construyó un pequeño útil de embutición, con una geometría de freno redondo de altura variable. Se testearon tres materiales distintos: acero convencional, acero de alto límite elástico y aluminio. El concepto del útil, la geometría del freno y los materiales fueron proporcionados por Matrici S.Coop.
El equipo de desarrollo de AutoForm utilizó los resultados experimentales obtenidos para mejorar el modelo de cálculo y así acercarse más a los datos reales medidos.

Tras un tiempo de estudio y desarrollo por parte de AutoForm, se introdujeron en el software algunas modificaciones en el modelo de freno lineal y se compararon los resultados del modelo mejorado con los datos reales. El resultado fue un éxito. El modelo mejorado de freno se acercaba mucho más a los datos medidos experimentalmente.

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No sólo los resultados de las fuerzas de apertura fueron más precisos sino también los valores de adelgazamiento, entrada de chapa y recuperación elástica se acercaban más a la realidad.

El modelo de freno mejorado ha sido implementado en la última versión del software, AutoForm^plus R7, presentada mundialmente en enero de 2017.

El grupo de investigación de la Universidad de Mondragón se ha mostrado satisfecho con el trabajo realizado y la implementación y añade: “hemos dado un nuevo paso hacia la correcta caracterización de los esfuerzos que entran en juego en el enclavamiento de los frenos en embutición”.

Desde AutoForm remarcan y agradecen las fructíferas e interesantes discusiones, el soporte y la contribución del grupo de investigación de Procesos Avanzados de Conformado de Materiales de la Universidad de Mondragón y del Departamento de I+D+i de Matrici S. Coop.

El equipo de ingenieros de desarrollo de AutoForm comenta “los inicios del modelo mejoradode cálculo de fuerzas de frenos se basaron únicamente en conceptos teóricos. En esa primera fase no fue posible una verificación.

En la Universidad de Mondragón, se desarrolló una herramienta experimental que permitió medir con gran precisión y reproducibilidad los datos de las fuerzas de retención y apertura de los frenos. Estos datos fueron extremadamente útiles para la verificación del nuevo modelo, el cual está disponible en la nueva versión de AutoForm, AutoForm^plus R7. Fue un gran placer colaborar con la Universidad de Mondragón y Matrici S. Coop, y estamos muy orgullosos de haber presentado nuestra colaboración en la conferencia Numisheet 2016.”

Sin duda este ha sido un caso más de éxito de colaboración entre AutoForm y uno de sus clientes más destacados, sin olvidarse de la ayuda inestimable de una prestigiosa institución educativa como es la Universidad de Mondragón.

Matrici S.Coop. es un referente world class en el desarrollo producto-proceso de todo tipo de piezas BiW (Body in white) en el sector del automóvil, con especial mención al ámbito de las piezas de piel (piezas exteriores). Dentro de estas, Matrici S.Coop. es requerido por los principales constructores automovilísticos para el desarrollo tanto del producto, como del proceso de obtención de la pieza que entraña más dificultad dentro de la carrocería, el lateral, siendo actualmente un referente mundial de calidad.

La Universidad de Mondragón es una universidad de iniciativa y vocación sociales. Forma personas en siete áreas de conocimiento distintas y cuenta con cuatro facultades y nueve ubicaciones distintas. Su grupo de investigación de Procesos Avanzados de Conformado de Materiales tiene más de 10 años de experiencia en la modelización de procesos de transformación de chapa. Durante este tiempo el grupo ha focalizado sus actividades en la optimización de la simulación numérica de estos procesos mediante la mejora de los modelos de material y del contacto con las herramientas de conformado.

Matrici S.Coop. y la Universidad de Mondragón pertenecen a la Corporación MONDRAGÓN, primer grupo empresarial vasco, séptimo de España y principal referente mundial de cooperativismo.

AutoForm Engineering ofrece soluciones para matricerías y troquelerías durante toda la cadena de proceso. Con 300 empleados dedicados a este campo, AutoForm es reconocido como el proveedor líder de software para la factibilidad del producto, cálculo de costes de herramienta y material, diseño de matriz y mejora del proceso virtual. Los 20 fabricantes de automóviles más importantes y la mayoría de sus proveedores eligen AutoForm. Además de su sede en Suiza, AutoForm cuenta con oficinas en Alemania, Holanda, Francia, España, Italia, Estados Unidos, México, Brasil, India, China, Japón y Corea. AutoForm también está presente a través de sus agentes en otros 15 países.

Para más información visite: www.autoform.com

Lantek - Revista ToolmAKER

Lantek se establece en Emiratos

La multinacional abre una oficina en Sharjah

  • Con esta implantación, la multinacional que desarrolla soluciones software para la industria del metal, refuerza su presencia exterior, apostando por un mercado de gran potencial.
  • Lantek, prevé crecer un 19% a escala global para el presente ejercicio gracias a la recuperación del mercado europeo y norteamericano.
  • La transformación digital es el reto de Lantek en los próximos años. Su apuesta por el crecimiento y el apoyo a sus clientes en su proceso de digitalización hace que vaya a invertir más de 1,6 millones de euros adicionales en I+D durante 2017.

 Lantek  abre en marzo su primera oficina en Emiratos Árabes en la ciudad de Sharjah. Con esta implantación, la firma multinacional, que desarrolla soluciones software para la industria del metal a nivel mundial, refuerza su presencia exterior con una veintena de oficinas repartidas por Europa, Asia y América, y ahora también en Oriente Medio.

“Sharjah es el emirato donde se concentran más empresas industriales y creemos que será un enclave importante para Lantek. Contamos con más de medio millar de clientes en estos países, pero el potencial es muy alto por la inversión que están realizando con vista a la Expo 2020 en Dubai. Además, desde esta oficina pretendemos llegar a otros países del Golfo Arábigo”, afirma Alberto Martínez, CEO de Lantek.

Aunque el negocio exterior supone el 85% de su facturación, el mercado nacional ha sido uno de los que mejor se ha comportado, con crecimientos del 22%. La compañía continúa con los buenos resultados del último ejercicio “en el que se han producido incrementos que han superado el 20% en países como España”, indica Alberto Martínez. A juicio del CEO de Lantek esto demuestra que “nuestros clientes se han empezado a sacudir el miedo a invertir que existía a principios del año pasado”. Para Alberto Martínez, “las empresas que han superado la crisis han salido reforzadas”.

La expansión internacional va unida a las buenas previsiones que Lantek ha anunciado para este año y que apuntan a un crecimiento de un 19% en su cifra de negocio actual, con lo que superará los 17 millones de facturación.

Industria 4.0, fábricas avanzadas

Los nuevos retos a los que se enfrenta la industria también han sido asumidos por Lantek, como proveedor de soluciones para el sector del metal. “La transformación digital de nuestros clientes es el reto que nos ocupará los próximos años en Lantek. Nos encontramos en el principio de la cuarta revolución industrial que va a provocar un cambio en la forma de producir. Nuestra apuesta por el crecimiento y por apoyar a nuestros clientes en su proceso de digitalización hace que vayamos a invertir más de 1,6 millones de euros adicionales durante 2017 en I+D, así como en nuestros equipos de implantación y desarrollo de proyectos”, advierte Alberto Martínez.

La digitalización de los procesos que conlleva la Industria 4.0 va a suponer un punto de inflexión en el mercado, tanto para el cliente final como para el desarrollador de software. “Además de adaptar nuestros procesos y soluciones a las demandas, queremos ayudar a nuestros clientes para que afronten esta transformación de la forma más eficaz posible”, concluye Martínez.

Siemens NX - Revista Toolmaker

Siemens NX, gran avance en el diseño con el Modelado Convergente

Siemens NX presenta un gran avance en el diseño de producto con el Modelado Convergente

_ La nueva tecnología ayudará a los ingenieros a diseñar las partesoptimizadas para la impresión en 3D

_ Acelerará el proceso de diseño reduciendo la necesidad de la conversión de datos

_ Una capacidad única que simplifica la ingeniería inversa de los modelos digitalizados

La última versión del software (NX 11) de Siemens’ NX™ representa un gran avance en el desarrollo de productos digitales con Modelado Convergente, un nuevo paradigma de modelaje que simplifica considerablemente la capacidad de trabajar con geometría y que consiste en una combinación de facetas, superficies y sólidos, sin la necesidad de malgastar el tiempo en la conversión de datos. El Modelado Convergente, la primera tecnología de este tipo, ayudará a los ingenieros a optimizar el diseño de las partes para la impresión en 3D, acelerará el proceso de
diseño en general y hará que la ingeniería inversa sea mucho más común y eficiente en el diseño del producto. Además, NX 11 incluye múltiples mejoras gracias a la solución integrada de diseño asistido por ordenador, fabricación e ingeniería (CAD/CAM/CAE), como la próxima generación 3D CAE que ofrece el nuevo software Simcenter 3D, recientemente anunciado, y la mejora de la productividad CAM con herramientas como robots mecanizados y la fabricación de aditivos híbridos, que ayudarán a mejorar la productividad.

“Siemens continúa invirtiendo en nuestros productos principales para proporcionar funciones innovadoras como el Modelado Convergente, que consideramos que representará un cambio revolucionario para el diseño de producto digital,” ha dicho Joe Bohman, vicepresidente de Ingeniería de Software de Producto, Siemens PLM Software. “Estamos convencidos de que el Modelado Convergente será una herramienta indispensable para poder trabajar de manera efectiva la geometría de facetas. Anticipamos que esta tecnología única representará un gran ahorro de
tiempo y dinero, al mismo tiempo que ayudará a eliminar la propensión a los errores en la fase de reanudación, que suele ser común al trabajar con geometría digitalizada. También elimina las limitaciones asociadas al modelado CAD
tradicional cuando se trata de optimizar las partes para la impresión en 3D. NX11 simplifica el proceso de diseño y permite la evolución de la fabricación aditiva para dar a conocer a las empresas un nuevo nivel de creatividad en el desarrollo de productos.”

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El diseño del producto está parcialmente basado en los materiales disponibles y los métodos de fabricación. Las nuevas técnicas, como la fabricación aditiva, abren la puerta a crear diseños con todo tipo de formas que pueden proporcionar niveles más altos de rendimiento. Desde luego, las tecnologías tradicionales CAD están diseñadas para trabajar con los métodos de fabricación tradicionales y tienen limitaciones al intentar optimizar los diseños para la fabricación aditiva. El Modelado Convergente elimina estas limitaciones aportando a los diseñadores flexibilidad
para crear rápidamente nuevas y óptimas formas que aprovechan los materiales y técnicas disponibles a través de la fabricación aditiva.

Del mismo modo, el Modelado Convergente simplifica el proceso de trabajo con los datos escaneados. Usuarios de varios sectores, incluyendo médico, automóvil y bienes de consumo, entre otros, están utilizando cada vez más los datos digitalizados en 3D como parte del proceso de diseño. Esta ingeniería inversa de los diseños existentes ha sido tradicionalmente un proceso caro y tedioso ya que los datos requieren una conversión manual de la geometría de facetas en superficie y en estado sólido, que consume mucho tiempo, antes de que pueda ser utilizada para seguir modelando. Particularmente, las figuras irregulares requieren rehacerse mucho para que puedan ser utilizadas para la impresión en 3D, diseño de molde, análisis y otros usos. El proceso de ingeniería inversa puede tardar días o semanas en completarse. El Modelado Convergente reduce considerablemente la necesidad de este “retrabajado” poniendo los datos digitalizados en facetas que pueden trabajarse directamente en NX 11, así que no hay necesidad de trazar superficies, crear sólidos o hacer cualquier otra creación de forma manual.

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El Modelado Convergente permite a los usuarios a utilizar de forma inmediata los datos digitalizados para crear moldes basados en su forma, incluirlo en un montaje, analizarlo o realizar cualquier otra operación normal CAD. Esto, combinado con la nueva función de impresión 3D en NX11 que permite a los usuarios la impresión de diseños en 3D directamente desde NX, simplifica significativamente el proceso de fabricación aditiva. Este nuevo avance de digitalización, impresión y edición utiliza las nuevas funcionalidades de Microsoft 3D y apoya el formato 3MF para garantizar una alta compatibilidad.

NX 11 también cuenta con varias mejoras significativas. Ahora Simcenter 3D maneja todas las capacidades de simulación en NX para predecir el rendimiento del producto. Simcenter 3D, también disponible como aplicación independiente, proporciona a los usuarios de NX una experiencia continua ya que se mueve entre las tareas de diseño y simulación. Además acelera el proceso de simulación al combinar la mejor edición de geometría, la simulación asociativa de modelado y soluciones multidisciplinares que se integran a la experiencia en la industria.
Soluciones rápidas y precisas impulsan el análisis de estructura, acústico, flujo, térmico, movimiento y materiales compuestos, así como la optimización y simulación multi-física. Para NX 11, Simcenter 3D introduce nuevas funcionalidades para el modelado y la simulación de máquinas rotatorias, un entorno nuevo para la acústica tanto interior tanto como exterior, y mejoras significativas en análisis de daños en estructuras compuestas.

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Las tecnologías avanzadas en NX 11 para la fabricación ayudarán a los fabricantes a ampliar la flexibilidad y precisión en máquinas, reducir el tiempo de programación, y mejorar la calidad de piezas. Las nuevas funcionalidades de programa de robótica en NX CAM amplían la gama de aplicaciones en el taller, permitiendo el
mecanizado de precisión de piezas grandes y complejas utilizando robots con más de seis ejes. La maquinaria robótica automatiza las operaciones manuales, incluyendo el pulido y desbarbado, mejorando la repetición para ayudar a entregar piezas de alta calidad. Además, la función mejorada de reconocimiento automatiza la programación NC de piezas con muchos agujeros, para reducir el tiempo de programación hasta un 60 por ciento. El programa de inspección NX CMM, con el nuevo ciclo de alta velocidad, toma medidas mediante el desplazamiento sólo del cabezal, en lugar de los ejes lineales CMM. Este nuevo método ‘head-touches’ mejora la precisión y acelera los ciclos de inspección por hasta tres veces.

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ENTREVISTA “ITE Innove”

En el sector industrial se habla de ITEinnove, ¿Quién es ITEinnove?

ITEinnove, es una empresa especializada en soluciones de ingeniería apoyadas en la tecnología de Siemens en la línea de CAD/CAM/CAE/PLM – NX-Temcenter.

La estructura de personal de la empresa es eminentemente técnica, destacando especialistas en CAM 3 ejes, 3+2, 5 ejes con simulación de colisiones, especialistas en controles CNC Heidenhain, Fanuc, Fagor, Siemens, en troqueles progresivos y transfer, maquetas de soldadura, control y en prototipos, entre otros.

¿Como reconocen las empresas esa especialización?

Las empresas que nos solicitan asesoramiento para mejorar sus procesos y ser más productivas ven con satisfacción que el personal que les atiende desde nuestra empresa, entiende y conoce su problemática, sabe cómo resolverlas y disponen de un alto nível.

Por ejemplo, en el área de CAM, es raro encontrar en este mercado, en empresas similares a la nuestra, técnicos que presenten una experiencia de más de 25 años mecanizando, que conozcan el manejo de cualquier máquina CNC con cualquier control de las que nos encontramos en los clientes y que además, sea capaz de ponerse con el cliente a mecanizar y a optimizar recortando tiempos de máquina en la fabricación. Garantizando además que por ejemplo no va ha haber colisiones con máquina cuando mecanizas en 5 ejes continuos. Dicho técnico genera los postprocesadores, ajustándolos en máquina, pudiendo dar la formación de la máquina, del control CNC y de la solución NX CAM a los mecanizadores del cliente, siempre actuando de forma activa en la máquina y fabricando con el cliente

¿Por qué basan su especialización en las soluciones de SIEMENS NX-Teamcenter?

A la hora de elegir con que soluciones nos gusta trabajar y cuales recomendar a nuestros clientes, buscamos las que mayor y mejor cobertura de soluciones pueden ofrecer.

Cuando una pyme solicita nuestro asesoramiento para implantar un CAD 3D, lo primero que repasamos con ella, aparte del producto que quieran diseñar, son los procesos existentes en la empresa para ofrecer soluciones que les permitan un crecimiento posterior ante nuevas necesidades que puedan surgir.

Nos hemos encontrado empresas que diseñan con el CAD 3D de un fabricante, mecanizan en CAM de otro fabricante, calculan con un sistema CAE de otro y gestionan con un PLM de otro proveedor. Este tipo de implantación es muy difícil de gestionar, dado que hay que formar a los técnicos en diferentes programas, y enseñarles a facilitar el traspaso de información entre cada uno de ellos, siendo costoso y poco efectivo para las empresas.

El cliente que implanta las soluciones de SIEMENS con nuestro asesoramiento, sabe que puede diseñar, fabricar, calcular y gestionar con NX y Teamcenter, es decir con soluciones que tienen garantizado su entendimiento entre sí al estar desarrolladas en la misma tecnología y por el mismo fabricante, eso facilita la formación de los usuarios, recorta los tiempos de formación, implantación y los costos.

Sabe que cualquier necesidad que le surja a su empresa va a encontrar solución en el portfolio de soluciones de SIEMENS.

Cuando contactan con una empresa decir que implantan las soluciones de SIEMENS puede sonar a los clientes que sus soluciones quizás son demasiado “grandes”. ¿Les suelen indicar que son empresas pequeñas, y que las soluciones de SIEMENS igual son más de lo que ellos necesitan?

Todas las empresas pequeñas cuando contactamos con ellas nos transmiten esa inquietud, pero en seguida se dan cuenta que su apreciación es errónea, dado que pueden incorporar solamente la solución que necesitan, y el precio es normal de mercado.

Las soluciones de SIEMENS están pensadas para cualquier tipo de empresa grande, pyme o micropyme. Damos respuesta a cualquier disciplina que necesite una empresa que diseñe o fabrique, pero son soluciones modulares de forma que cada empresa puede implantar los módulos acorde a sus necesidades.

Un cliente puede empezar con NX CAD porque actualmente solo diseña producto y externaliza la fabricación. El día de mañana, si decide dejar de externalizar la fabricación y hacerlo en talleres propios, puede implantar NX CAM, para seguir trabajando en el mismo sistema añadiendo al mismo las funcionalidades específicas de CAM, y así con cualquier disciplina a cubrir.

Con las soluciones de SIEMENS, el cliente asegura su inversión, sabiendo que si sus necesidades cambian, puede crecer con la solución elegida, sin tener que optar por programas diferentes.

ITEinnove es como indica, una empresa especializada en la implantación de soluciones software de diseño, fabricación, cálculo y gestión. ¿Qué valor añadido aportan a sus clientes?

Nuestra especialización hace que seamos un valor seguro para nuestros clientes, dado que podemos ofrecerles otros servicios de alto valor añadido diferentes a la mera implantación especializada de soluciones.

Por ejemplo, cuando un cliente tiene carga de trabajo en diseño o en fabricación que no puede acometer con sus propios medios, facilitamos personal cualificado para el diseño, y talleres alternativos para la fabricación, todo ello bajo un estricto contrato de confidencialidad, nuestro cliente siempre se mantiene en el anonimato.

ITEinnove está radicada en Bilbao pero dispone de otras delegaciones en España, ¿Disponen sus oficinas de especialistas en todas las áreas de trabajo?

Aunque la sede central está en Bilbao, tenemos estructura en Galicia (Vigo), Cataluña (Barcelona), Cantabria (Santander), y Levante (Valencia).

No, pero nuestros especialistas acuden a cualquier empresa de cualquier región de España.

Cuando un cliente desea contactar con nosotros solemos recomendar que se ponga en contacto con la central que es la oficina que coordina todos los medios, a través de nuestra dirección electrónica, info@iteinnove.com, indicando sus datos de contacto, y en qué área necesita asesoramiento.

En un plazo no superior a 24 h un responsable se pondrá en contacto para direccionar la petición al departamento o especialista correspondiente y poder así, atenderle de forma personalizada y según las necesidades de cada empresa

Logo STED Proyectos  - revista Toolmaker

STED PROYECTOS Distribuidor de Norelem y Kukamet en Galicia

STED Proyectos Industriales, ingeniería industrial fundada en 2009, ha firmado un acuerdo con la empresa Bereiker para la distribución de las marcas Norelem y Kukamet, en la zona de Galicia.

Norelem es un fabricante de renombre de elementos estándares mecánicos para la fabricación de utillajes y construcciones mecánicas. Dispone de una gama excepcional de elementos normalizados, así como utillajes
modulares y diversos elementos de verificación y control (más de 30.000 referencias).

Kukamet, fabrica bridas de amarre mecánico con gran variedad de aplicaciones en múltiples sectores de la industria. Son capaces de proporcionar la máxima fuerza de amarre, empuje, tiro, … con mínimo esfuerzo.
El mecanismo de cierre previene su apertura accidental, lo que las hace indicadas también para aplicaciones con vibraciones o golpes.

La alianza Grupo Bereiker/STED Proyectos ofrece una atención personalizada, rápida respuesta y una logística fiable para toda la zona de Galicia.

STED Proyectos ha trasladado recientemente sus nuevas oficinas a Vigo, sitas en la calle Buenos Aires 54, para poder ofrecer un mejor servicio a sus clientes.

Brammer Gates Correa

BRAMMER y GATES se unen para asesorar en la construcción del monoplaza del equipo “FORMULA STUDENT” de Vizcaya

Brammer, principal proveedor europeo de productos y servicios de mantenimiento, reparación y reacondicionamiento (MRO), y Gates, empresa líder a nivel mundial en correas de transmisión, asesoran al equipo Formula Student Bizkaia, un equipo de estudiantes de ingeniería de la Universidad del País Vasco (UPV/EHU) que tiene como objetivo el diseño y montaje de un monoplaza de carreras.

Como parte de su filosofía, Brammer y Gates han sumado su expertise para colaborar conjuntamente en la aportación de conocimiento y material para que el coche de Formula Student Bizkaia se encuentre en las mejores condiciones posibles a la hora de afrontar el reto de diseñar y construir un prototipo capaz de competir contra los monoplazas producidos por más de 120 universidades de toda Europa.

La Formula Student es la competición educativa de automovilismo más importante de Europa. Cada año celebra eventos en varios países europeos, y a su alrededor se mueven los actores más importantes de los sectores de la ingeniería y la automoción. En el Reino Unido, la prueba tiene lugar en el histórico circuito de Silverstone, y la organización corre a cargo de la IMechE (Institution of Mechanical Engineers). En España, la Sociedad de Técnicos de Automoción (STA) organiza el evento en el circuito de Montmeló.

Este año, se ha logrado un salto tecnológico a través de la mejora del sistema de transmisión de potencia del monoplaza. Por las múltiples ventajas que supone la transmisión de correa, los técnicos de Brammer y Gates han recomendado sustituir el sistema de transmisión de cadena por ella, utilizando la correa Polychain Carbon de Gates.

Gracias a sus fibras de carbono, esta correa consigue unas prestaciones mecánicas a las que no se puede llegar utilizando otros tipos de correa, permitiendo optimizar el diseño de la transmisión del monoplaza al máximo.

Según los integrantes del equipo, la correa de Gates ha permitido aligerar el peso del vehículo en 500 gramos, así como reducir las labores de mantenimiento. Como asegura Javier Corral, profesor de la UPV/EHU y uno de los coordinadores académicos del proyecto: “Apostar por esta correa significa mantenimiento cero. Solo se cambia cuando está deteriorada. La cadena en cambio se destensa, necesita lubricación constante y ensucia el entorno.”

PILZ REVISTA TOOLMAKER

Ingeniería eficiente

Pilz España y Portugal ayuda a garantizar la amortización de las inversiones en proyectos productivos.

La realización de un proyecto de ingeniería, ya sea de una gran envergadura o de unas dimensiones más modestas, siempre ha sido una carrera de fondo y de velocidad a la vez. Tanto los directores de proyecto de las empresas cliente como los directores de proyecto de las ingenierías han luchado contra viento y marea para cumplir con los plazos y presupuestos marcados por la dirección general. Como ingeniero industrial he tenido la suerte de poder dirigir proyectos desde ambos lados, y puedo asegurar que el objetivo de cumplir con plazos y presupuesto puede causar serios dolores de cabeza.

En un proyecto de ingeniería siempre encontramos varias disciplinas que deben cubrirse en mayor o menor medida. Podríamos hablar, en términos generales, de ingeniería mecánica, ingeniería eléctrica e ingeniería de control. Entre estas tres disciplinas se repartía tiempo atrás el presupuesto de ingeniería, siendo la ingeniería mecánica la de mayor importancia. A medida que fueron pasando los años y que el nivel de calidad de los productos de automatización aumentaba, el presupuesto fue equilibrándose. Por el contrario los plazos de entrega en las diferentes disciplinas no se equilibraron ya que la ingeniería mecánica sigue siendo la punta de lanza en un proyecto y normalmente los retrasos en esta fase han de ser absorbidos por las ingenierías eléctricas y de control, poniendo en riesgo tanto los plazos de entrega como los presupuestos de estas últimas partidas.

Por otro lado, tenemos la organización de los proyectos en cada disciplina. Normalmente siempre han existido las subcontrataciones y los diferentes interlocutores para el cliente, causando unas demoras y una baja coordinación entre los participantes del proyecto. El origen de esta situación proviene eminentemente de la falta de nexo común entre las tres disciplinas. Un ingeniero mecánico podrá calcular resistencias de piezas mecánicas, pero a duras penas sabrá cómo funciona un PLC o cómo se diseñan las protecciones de un armario eléctrico. El nexo común en este caso sería el proceso productivo del cual el cliente es el pleno conocedor. Pero el cliente es el receptor del proyecto no el realizador, por lo tanto, la conclusión es que se necesitaban varios interlocutores para el desarrollo de un proyecto.

Seguridad industrial

En los últimos años ha aparecido un nuevo actor en la realización de proyectos. Un nuevo actor impulsado por Normativas Europeas y Reales Decretos estatales. Estamos hablando de la seguridad industrial, un aspecto cada vez más considerado en los países desarrollados una vez se han conseguido los estándares de calidad productiva adecuados. La seguridad industrial actúa en todos los ámbitos, tanto el mecánico, el eléctrico, el control, ergonómico, de proceso productivo, etc. La creciente importancia de la seguridad industrial ha promovido la creación de una nueva disciplina que es la ingeniería de seguridad. Un tipo de ingeniería muy específica y focalizada en el cumplimiento de las normativas y buenas prácticas ingenieriles en todas las demás disciplinas. Este tipo de ingeniería no se enseña en las universidades actualmente, hecho muy recomendable para la concienciación de los nuevos ingenieros. Empresas punteras en el sector de la seguridad como Pilz están empezando a realizar colaboraciones con la universidad en esta dirección. Como decía, la ingeniería de seguridad ha de ser realizada por expertos en seguridad y a la vez conocedores de las otras disciplinas de la ingeniería. Quizá no con los conocimientos específicos, pero sí con la capacidad de entender y discutir factores importantes dentro del desarrollo de los proyectos.

Lo que sucede actualmente en los proyectos y que muchas empresas ya están empezando a cambiar, es que la ingeniería de seguridad no es tenida en cuenta. Esto provoca que a la finalización del proyecto y de su puesta en marcha, cuando llega el momento de la certificación de seguridad obligatoria por normativa, se tenga que contratar a una empresa experta en seguridad para validar el proyecto. En el 95% de las ocasiones se encuentran disconformidades graves que suponen una re-ingeniería con la consecuente desviación importante del presupuesto y un retraso en la puesta en producción del mismo. En ambos casos supone una pérdida de dinero importante para la empresa final.

Una nueva visión

Lo que propone la nueva visión de la ingeniería es introducir la disciplina de la ingeniería de seguridad dentro del proyecto, desde un buen inicio. Pero si somos consecuentes con nuestros argumentos lo ideal para ser eficientes económicamente y en plazo sería seguir estos puntos:

  • Encontrar un único interlocutor válido para el proyecto.
  • Encontrar una ingeniería que agrupe el máximo de disciplinas, pero como mínimo la de seguridad.
  • Evitar las desviaciones de presupuesto y puesta en marcha debido a no tener en cuenta la seguridad industrial.
  • Seleccionar una ingeniería capaz de certificar una instalación en todas sus disciplinas.

Si buscásemos un nexo común para realizar una recomendación podríamos afirmar que el interlocutor único con conocimientos de ingeniería mecánica, eléctrica y de control y capaz de certificar una instalación sería una empresa de experta en seguridad industrial con la capacidad de realizar proyectos “llave en mano”.

Empresas como Pilz España y Portugal, ofrecen estos servicios, ya que dentro de su enfoque estratégico se encuentra el objetivo de realizar ingeniería eficiente. Esta ingeniería eficiente es la que garantizará la amortización de las inversiones en proyectos productivos en pleno siglo XXI.

Más información. https://www.pilz.com/es-ES

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ESAB ofrece un nuevo proceso de ingeniería con valor añadido como parte de una solución completa de corte y soldadura

ESAB Welding & Cutting Products presenta la ingeniería con valor añadido (por sus siglas en inglés, VAE), como parte de una solución completa de corte y soldadura para sus clientes. La ingeniería con valor añadido está diseñada para ayudar a los clientes a mejorar el rendimiento, la competitividad y la productividad de su negocio empleando un concepto de mejora general de la productividad consistente en una evaluación de productividad, un análisis de rentabilidad y la implantación de una solución basada en sus necesidades. Mediante la aplicación de la VAE, algunos clientes han experimentado ahorros en la producción del 65% y han reducido el tiempo de soldadura hasta en un 75%.
El concepto de ingeniería con valor añadido emplea un proceso de tres pasos basado en los datos recogidos que incluye:
Una evaluación de productividad, que analiza el flujo de producción al completo, desde el material hasta la entrega, o que estudia un único procedimiento o estación de soldadura. La herramienta exclusiva de ESAB Quick Weld Productivity Analyzer (analizador rápido de la productividad de la soldadura) se aplica a todos los análisis de VAE.
El análisis de rentabilidad ofrece una evaluación técnica completa, incluida una propuesta detallada de mejora con análisis financiero. Dicho análisis podría proponer cambios menores o bien a gran escala, como pueden ser la incorporación de nuevos procesos o maquinaria.
De la implantación de la solución se encarga el equipo VAE de ESAB, que ofrece asistencia para planificar los cambios y ayuda con el pedido y la implantación de nuevos productos, procesos y formación.
El equipo de VAE incluye expertos en la productividad del proceso de soldadura con experiencia en ingeniería de producción y amplios conocimientos del flujo de trabajo del taller de corte y soldadura. Las modificaciones recomendadas por la VAE pueden mejorar de forma cuantificable la calidad y la productividad, así como el beneficio de empresas de todos los tamaños.
Solo ESAB ofrece este recurso único, disponible para clientes de todo el mundo. Descubra más en http://www.esabna.com/us/en/support/value-added-engineering.
ESAB Welding & Cutting Products es un líder reconocido del sector del corte y soldadura. Desde procesos de soldadura y corte tradicionales hasta tecnologías revolucionarias en el corte mecanizado y la automatización, los metales de aporte, los equipos y los accesorios de ESAB ofrecen soluciones a clientes de todo el mundo.

Para obtener más información, visite www.esab.com.