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Huron, historia de cultura técnica e industrial

Ver por uno mismo la novedosa línea de montaje de Huron en Eschau, Francia, es sin duda la mejor
forma de dejar atrás la sabiduría tradicional.

Huron es una empresa orgullosa de sus 130 años de historia de cultura técnica e industrial, además de ser
miembro del exclusivo club de los tres fabricantes franceses líderes de máquina-herramienta.
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La serie MU de HURON de máquinas fresadoras de cabezal universal, admirada por varias generaciones de
ingenieros y técnicos, ha sido sustituida por las máquinas de última generación de cinco ejes de alta
precisión. La facilidad de manejo de la serie MU explica fácilmente la razón por la cual ha sido una sólida
favorita en décadas recientes, sin olvidar la rigidez extrema de sus cuerpos y, como consecuencia, la alta
frecuencia natural resultante. “Nuestros cuerpos, optimizados por cálculos estructurales, han demostrado
ampliamente su extraordinaria calidad en condiciones reales”, dice Jean-François Killian, Director de I+D de
HURON y de los departamentos de ingeniería y diseño.
HURON suministra máquinas a industrias de tecnología puntera de sectores como el aeronáutico, espacial,
defensa y moldeado de precisión.
A la hora de elaborar el diseño global de cada máquina lo principal es tener en cuenta las herramientas
utilizadas y las fuerzas a las que están sujetas durante el mecanizado. “Las empresas de este sector
aprecian especialmente los acabados de superficie y la precisión del mecanizado que se puede obtener con
nuestras máquinas, en concreto si se utilizan para trabajar metales duros”, comenta el Sr. Killian. Mencionó
la fabricación de piezas de Inconel o titanio, dos puntos de referencia.
En cuanto a las dimensiones de pieza, las máquinas de cinco ejes de HURON pueden trabajar tanto
instrumentos pequeños de precisión y prótesis médicas como grandes moldes y piezas estructurales de
aeronaves.

Cuando HURON decidió ampliar su oferta añadiendo nuevas soluciones de accionamiento para sustituir u
ofrecer alternativas a las tecnologías habituales, se celebró una reunión con REDEX.

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“Ya sabíamos que REDEX es un fabricante que cuenta con una alta reputación en la fabricación de
productos de alta tecnología con una precisión sobresaliente”, dice el Sr. Killian.” Pero al echar un vistazo
más detallado a su producto se aprecia con rotundidad que tienen un diseño extraordinario.” Las primeras
conversaciones entre HURON y REDEX confirmaron que REDEX era capaz de suministrar soluciones
modulares listas para usar y que se adaptan perfectamente a las aplicaciones más exigentes de
máquina-herramienta.
“Nuestra experiencia nos dice que trabajar con REDEX reduce el riesgo a su mínima expresión”, dice el Sr.
Killian.
Tras iniciar el primer proyecto, Philippe Le Floc’h, Account Manager de REDEX para Francia y Bélgica,
estableció estrechas relaciones laborales con los ingenieros de HURON. El objetivo inicial, como es habitual
en aplicaciones de este tipo, fue identificar claramente los parámetros estratégicos.
“Inmediatamente fuimos capaces de concretar todos los detalles de los requisitos”, explica el Sr. Floc’h.
“Tras eso, fue responsabilidad de REDEX venir y proponer tamaños, opciones, y métodos de instalación y
ajuste.”
REDEX envió incluso un técnico de campo con gran experiencia para participar de forma activa en el
montaje inicial y las pruebas.

“El nivel de conversaciones técnicas que hemos mantenido con REDEX es exactamente el mismo que
tuvimos hace mucho tiempo con proveedores de motores, accionamientos y sistemas de medición lineal”,
dice el Sr. Killian. “Al igual que con REDEX, siempre hemos elegido trabajar con compañías líderes
mundiales en su campo que nos permite disponer de acceso directo a los mejores especialistas del sector.”
En aras de la seguridad, la compañía eligió equipar las primeras máquinas con sistemas de accionamiento
de precarga mecánica, patente de REDEX, con objeto de simplificar al máximo la integración mecánica y,
sobre todo, de evitar tener que cambiar el número de ejes gestionados por el control numérico. Otros
criterios tenidos en cuenta fueron los ahorros importantes en el coste del accionamiento.

Una de las ventajas de esta solución modular fue que se podía equipar posteriormente con un sistema de
precarga eléctrico si fuera necesario. Esta solución de precarga eléctrica se adoptó a posteriori cuando fue
necesario por la configuración en otras máquinas.
Los resultados fueron aún mejores de lo esperado y la solución de REDEX se incorporó inmediatamente en
máquinas posteriores.
El proyecto más reciente es el de una máquina destinada a aplicaciones aeronáuticas que tiene un curso
longitudinal de 18 metros.
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Pero, como el Sr. Le Floc’h recuerda, “con la solución piñón-cremallera de REDEX, el primer metro es el
único que cuenta, y tras ese, tan solo hay que añadir segmentos de cremallera para aumentar la longitud
según se desee.” Un sólido argumento que ha llevado a muchos fabricantes a incorporar esta solución de
transmisión en otras máquinas e incluso en aquellas donde la corta longitud de recorrido permitiría, a priori,
considerar otras opciones tecnológicas.
El CubiConcept de REDEX es el concepto de accionamiento piñón-cremallera más avanzado del mercado y
lo eligen los fabricantes de máquina-herramienta más exigentes del mundo.
Los sistemas de accionamiento piñón-cremallera ofrecen, por diseño, un mejor momento de inercia (más
bajo), una frecuencia natural superior, mayor eficiencia y una precisión global independiente de la longitud
de recorrido, por no mencionar que una de sus mayores ventajas es su versatilidad, especialmente en
términos de flexibilidad de la longitud instalada.
La instalación es más rápida y sencilla, generando una mayor fiabilidad, un mantenimiento más sencillo y, a
fin de cuentas, un TCO imbatible.
El CubiConcept es un accionamiento de engranajes planetarios de bajo juego angular que ha inventado
REDEX. Su carcasa cúbica encaja en la estructura de la máquina como si fuera un componente más de la
misma.
Su diseño exclusivo elimina la necesidad de extensiones o piezas intermedias ultra rígidas y precisas para
montar el accionamiento en máquina, habituales al utilizar otro tipo de accionamientos “estándar”. Así, los
accionamientos piñón-cremallera de REDEX se integran en el sistema de accionamiento mismo.

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Como resultado, el diseño de la máquina se simplifica enormemente. Los largos y costosos cálculos
estructurales CAD en 3D del accionamiento deja de ser tarea del fabricante de la máquina y lo asume
REDEX como proveedor del sistema de accionamiento, y lo mismo con los estudios dinámico-cinemáticos
del accionamiento y las pruebas de campo.

Además, el CubiConcept simplifica el diseño de los interfaces de montaje del accionamiento y, por lo tanto,
conduce a un abaratamiento de los mecanizados de la estructura la máquina (bancada o carro).
Y todavía hay nuevos desarrollos por venir, como los más recientes del concepto CubiConcept de REDEX,
que se presenta en la feria EMO Hannover junto con otras muchas evoluciones de productos y que
confirmarán la posición de la compañía como líder mundial de estas funciones críticas de
máquina-herramienta.
HURON Graffenstaden
HURON es una empresa fundada a mediados del siglo XIX por una familia de empresarios industriales
ubicada en Alsacia, y hoy tiene más de 160 años de experiencia tecnológica.

El nombre actual de la compañía y su logo fue propuesto en 1927 por uno de los hijos de los fundadores
tras volver de una larga estancia en Quebec y, desde entonces, es parte del ADN de la empresa.
HURON Graffenstaden sigue teniendo sede en Alsacia y cuenta con más de 170 empleados, tres filiales
que exportan y una amplia red de agentes especializados en muchos países. Su facturación es de 40
millones de euros.
La historia de HURON Graffenstaden sugiere calidad y robustez. Bernard Echevard, su CEO, nos resume
los aspectos destacables de la empresa: “Sobre todo, HURON es sinónimo de máquina-herramienta fiable,
precisa y robusta que se equipa con las últimas tecnologías. Clientes leales, experiencia reconocida en todo
el mundo, equipos humanos motivados y un futuro altamente prometedor construido sobre la excelencia y la
innovación.”

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HURON Graffenstaden forma parte del grupo industrial indio Jyoti desde 2008.
Una gran parte de sus departamentos de producción y postventa está situada en una planta recientemente
construida de 20 000 m2 en la localidad de Eschau, Francia. El resto de departamentos se encuentran
situados todavía en el emplazamiento original de la compañía en Illkirch y serán trasladados a una
ampliación de 10 000 m2 en 2018.
Jyoti
Fundada en 1989 por su actual presidente, el Sr. P. G. Jadeja, la empresa india Jyoti se situó en el mercado
de máquina-herramienta desde su fundación.
Desde 2002, Jyoti ha crecido rápidamente tanto en operaciones como en gamas de producto, diversificando
su línea de producto que ahora incluye la fabricación de cajas de cambios para máquinas, el desarrollo de
tornos de precisión totalmente equipados y sofisticadas máquinas CNC. Jyoti da empleo actualmente a 1500 personas en India.
El proceso de mejora continua y la rápida integración de tecnologías punteras, respaldado concretamente
por la compra de HURON en 2008, han convertido a Jyoti en un verdadero líder de las técnicas de
fabricación innovadora.
Sus tres plantas de Rajkot, en el estado de Gujarat, India, tienen una capacidad de producción de 3000
máquinas al año. Jyoti tiene instalaciones de categoría mundial, como por ejemplo los departamentos de
ingeniería y diseño, y dispone de plantas y máquinas tecnológicamente avanzadas de última generación,
con líneas de montaje, fundiciones, talleres de laminación, de pintura y muchas otras instalaciones
relacionadas.

REDEX es un grupo francés industrial especializado en sistemas mecánicos de alta precisión. Es un líder
del sector con una facturación anual de alrededor de 50 millones de euros, que se ha visto duplicada en los
últimos diez años.

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REDEX fabrica e instala máquinas y componentes de máquinas para la industria. Su división de transmisión
de potencia fabrica accionamientos con precisión micrométrica y altas dinámicas de masas a mover de
varias toneladas. Los productos de calidad y precisión de REDEX están reconocidos mundialmente. Tiene
filiales comerciales y postventa en Reino Unido, Estados Unidos, Italia, Alemania, España, China e India. La
compañía exporta el 90% de su producción a muchos países industrializados como Alemania, Corea,
Japón, Estados Unidos y China.
Este éxito es posible gracias a que REDEX mantiene el control total del proceso de producción. Todos sus
productos están diseñados y fabricados en sus dos plantas del centro norte de Francia, lo que permite al
grupo garantizar la máxima calidad y la entrega puntual. REDEX gestiona también dos filiales en Alemania
situadas en Pforzheim y Baden-Wurtemberg que fabrican equipamiento de alta tecnología para los sectores
de acero y metalurgia.

REDEX
REDEX fue fundada en 1949 después de que el ingeniero Paul Defontenay patentara un nuevo método que
utilizaba termoplásticos para ensamblar satélites en un sistema planetario e incrementar así el par motor. La
famosa “polea REDEX” se convirtió así en la compañera fiel de tres generaciones de ingenieros.
Sesenta y cinco años más tarde REDEX sigue teniendo ese afán de innovación que es el pilar fundamental
de su crecimiento internacional. El grupo tiene varios departamentos de ingeniería y diseño así como un
laboratorio de metrología, da trabajo a más de 30 ingenieros y posee un catálogo con una larga lista de
patentes activas. El grupo REDEX invierte fuertemente en I+D y formación continua de sus 350 empleados.
Cifras principales del grupo REDEX
– 3 plantas de fabricación
– 7 filiales extranjeras
– Facturación consolidada de 70 millones de euros
– Exportación a más de 50 países
– 100% made in Europe

Logo MAKINO - REVISTA TOOLMAKER

Solución óptima para la producción de gran volumen de piezas de Makino

Nuevos centros de mecanizado vertical Makino L2 de 5 ejes.

El nuevo centro de mecanizado vertical de 5 ejes L2 de Makino proporciona una elevada precisión y rigidez
con un tamaño ultra compacto. Este año se han lanzado en la EMO de Hannover dos modelos dedicados a
aplicaciones de indexación y mecanizado de turbinas, respectivamente. Ambos se han diseñado de forma
personalizada para procesos de fabricación de piezas pequeñas listas para la automatización en cantidades
elevadas.

10348_Image 1_Makino L2Vista frontal del Makino L2

Industrias: Automoción, equipos médicos, aeroespacial, electrónica de consumo, electrodomésticos

Aplicaciones:Producción de gran volumen de piezas
El centro de mecanizado L2 ofrece una bancada de máquina muy estable y fiable para el proceso continuo
sin supervisión de componentes pequeños, combinando una construcción rígida y un diseño de cabezal
flexible con un tamaño ultra compacto. El reducido tamaño de esta máquina hace que se pueda mecanizar
de forma efectiva en prácticamente cualquier tipo de pieza, desde la transferencia manual de piezas hasta
el movimiento automatizado en sistemas basados en robots. Equipada con un cabezal de gran potencia, la
máquina puede abordar con facilidad las tareas rigurosas de fresado, taladrado y roscado que se necesitan
para varias piezas de producción, además de tener la velocidad y la aceleración para reducir los tiempos de
ciclo de las piezas. La L2 dispone de un freno y motor de accionamiento directo dual (DD) en el eje A y de
un freno y motor DD único en el eje C para lograr un mecanizado de 5 ejes de elevada precisión y alta
velocidad.
L2 con mesa de 5 ejes indexada

La especificación de indexación de 5 ejes del L2 viene con una mesa indexada de 5 ejes de alta velocidad,
un útil de automatización personalizado y capacida-des de mecanizado de 5 ejes para una variedad de
materiales y piezas de trabajo, dirigida al segmento de producción de piezas en grandes volúmenes en
diversas industrias, como automoción y equipos médicos. Puede manejar piezas de trabajo de hasta Ø400
mm y 80 kg de peso. La mesa está equipada con ocho puertos hidráulicos y neumáticos para una
integración fácil de útiles de automati-zación. La máquina cuenta con un cabezal HSK-A50 de 16 000 rpm.
El cambia-dor automático de herramientas (ATC) tiene una capacidad de hasta 15 o 30 herramientas como
especificación opcional con un diámetro, longitud y peso máximos de 80 mm, 250 mm y 8 kg,
respectivamente.

L2 con mesa de 5 ejes simultáneos

Diseñada para el mecanizado de turbinas a alta velocidad, la máquina L2 cuenta con dos características
extraordinarias: una mesa de 5 ejes simultáneos de alta velocidad y un cabezal de 25.000 rpm (HSK-A50),
que cuenta con lubricación de aceite-aire y proporciona una potencia de hasta 18,5 kW y un par de hasta
21,5 Nm. Los ejes X, Y y Z tienen respectivamente 1 G, 0.9 G y 1.4 G de acelera-ción/deceleración.
Ambas opciones se han diseñado para una integración simple en una variedad de configuraciones de
transferencia y carga de piezas automatizadas, incluyendo brazos de carga exteriores y robots cargadores
fijos o móviles. Estas configuraciones automáticas pueden contribuir a tasas de producción más elevadas,
tiempos de proceso más reducidos, menores costes de mano de obra y ahorros significativos en superficie
de suelo.

FANUC - REVISTA TOOLMAKER

Éxito en el Open House FANUC en Oporto

FANUC Iberia ha organizado los días 6 y 7 de julio,  un Open House en sus instalaciones de Vila do Conde (Oporto).

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En su showroom hemos podido observar las últimas novedades en:

  • CNC,
  • Robots,
  • Centros de Mecanizado
  • Máquinas de Electoerosión por hilo.

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Durante el evento se realizaron diversas conferencias sobre las últimas novedades en Robótica,

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Así como una presentación técnica de mecanizado en colaboración con la empresa Hoffmann Group

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También hemos podido ver, el sistema de medición flexible Equator con su nuevo software inteligente de control de procesos de Renishaw.

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Ver más imágenes del OPEN HOUSE Portugal aquí.

RENISHAW IBERICA - REVISTA TOOLMAKER

Renishaw y MSP presentan su gama de productos galardonados en el open house de Rierge

Renishaw Ibérica y Metrology Software Products, una empresa asociada al Grupo Renishaw, demostrarán su software NC-PerfectPart y NC-Checker en el open house de Rierge el próximo jueves 13 de julio de 2017 de 10:00 a 13:00 en sus instalaciones de Martorelles (Barcelona). Rierge es fabricante de maquinaria a control numérico y son especialistas en el diseño de máquinas a medida de las necesidades del cliente, están presentes en los sectores de automoción, aeroespacial, moldes, ferroviario e industria de la madera.

 

A lo largo del día, los asistentes podrán ver de primera mano los beneficios de eliminar los errores de producción causados por una configuración incorrecta de la máquina y/o de la pieza. El innovador software de MSP identifica y reporta errores antes de mecanizar material y, al comprobar las tolerancias de la máquina, NC-Checker genera un informe de referencias para evaluar el diagnóstico de la Máquina-Herramienta e identificar posibles problemas que puedan causar paradas de producción.

 

El evento es gratuito. Para asistir envíe un correo electrónico a spain@renishaw.com o llame al 936 633 420.

 

Para obtener más información sobre los productos de MSP, visite www.metsoftpro.com.

RENISHAW- REVISTA TOOLMAKER

Nuevo software de control de procesos inteligente para el sistema de calibre Equator™ de Renishaw

El calibre flexible Equator™ de Renishaw incluye ahora el software IPC (intelligent process control – control de procesos inteligente), totalmente automatizado para actualizar desgastes de herramienta en los procesos de mecanizado CNC. La mejora en el proceso de mecanizado, mediante la reducción de tiempos de reglaje y la integración con sistemas automatizados son algunas de las ventajas que puede experimentar ahora el usuario.

 IPC se integra en el software del control Equator y utiliza el histórico de cada cota, para determinar y lanzar las correcciones en el proceso. La conexión a una Máquina-Herramienta es muy sencilla, solo hay que conectar el cable Ethernet desde el sistema Equator al control CNC de la máquina. Clientes de Renishaw de todo el mundo disfrutan de estas prestaciones, y consiguen aumentar el rendimiento en una extensa gama de sectores industriales, aplicaciones y tipos de máquinas CNC, como tornos, centros de mecanizado y células de mecanizado automatizadas.

Control de procesos con mediciones frecuentes

El nuevo software IPC permite controlar y ajustar constantemente una operación de mecanizado, mantener las dimensiones de la pieza cercanas al nominal y dentro de los límites de tolerancia. De este modo, cualquier desviación en el proceso se corrige inmediatamente, mejorando la fabricación y la calidad del proceso, además de reducir el rechazo de piezas. La proximidad del calibre Equator a las máquinas CNC permite realizar la medición rápidamente y ajustar el proceso de fabricación, para evitar retrasos derivados de la medición en la pieza terminada (final del proceso).

El software IPC puede analizar los resultados de varias piezas y calcular el promedio real para ajustar cada herramienta. Para el control en proceso, es habitual medir solo una cota por cada corrector de herramienta, en comparación con la medición de todas las cotas necesarias para el Control de calidad (QA). La frecuencia y el control de la corrección de herramientas puede configurarse según el tipo de cota, en función de las tolerancias, la variación de los procesos y los desgastes de herramientas.

Menos dependencia de operarios cualificados

La corrección automática de un proceso en IPC evita los errores de introducción de datos manual, sin necesidad de la intervención de un experto que descifre los informes de medición tradicionales para convertirlos en valores de corrección de herramientas en la máquina CNC.

De una a una o de una a varias: corrección de varias máquinas desde un Equator

Un sistema de calibre Equator puede conectarse a una o varias Máquinas CNC, por lo que es posible controlar diferentes máquinas desde un solo Equator, que envía las actualizaciones a cada máquina correspondiente (se necesita identificación pieza / máquina). La conexión a varias máquinas se realiza mediante un concentrador Ethernet o una red en existente en la fábrica. El control del proceso en bucle automático de una célula de máquinas es posible y es, además, un requisito crucial cuando se utiliza en sistemas de automatización en fábrica.

Control de procesos inteligente de herramientas de corte

Las opciones del software IPC pueden controlar constantemente el proceso y detectar desfase de cotas, que indican una rotura o un alto grado de desgaste de la herramienta, y enviar automáticamente aviso a la máquina que debe cambiar de herramienta.

Aplicaciones beneficiosas del software IPC

El software IPC ha demostrado ser particularmente útil en tornos CNC convencionales o máquinas de cabezal giratorio, donde integrar un sistema de inspección en Máquina-Herramienta sería muy complicado, por la configuración de la máquina o la necesidad de tener disponible una estación de herramienta. El sistema de calibre Equator es también de utilidad para aplicaciones donde no es posible realizar la medición en la Máquina-Herramienta debido al tamaño o la dificultad de acceso. Además, la medición fuera de máquina y el uso del software IPC como actividad paralela es la mejor solución para aplicaciones en las que el tiempo de ciclo sea corto.

Compatibilidad de IPC

La primera versión de IPC permite la conexión a una o varias Máquinas-Herramienta, con enlaces directos de Ethernet desde el control Equator a los controles CNC Fanuc, Mazak y Okuma.

Calibre Equator utilizado para actualizar el proceso de mecanizado en un Fanuc Robodrill equipado con un control Fanuc 32i con la opción Focas2Calibre Equator utilizado para actualizar el proceso de mecanizado en un Fanuc Robodrill equipado con un control Fanuc 32i con la opción Focas2

Los controles Fanuc probados y verificados son 0i, 30i, 31i y 32i, con la opción Focas2 instalada.

Calibre Equator transmitiendo correciones de desgaste a un centro de torneado Mazak HQR equipado con un control Smooth G y la API Mazak habilitadaCalibre Equator transmitiendo correciones de desgaste a un centro de torneado Mazak HQR equipado con un control Smooth G y la API Mazak habilitada

Los controles Mazak compatibles en la actualidad son Smooth X, Smooth G, Matrix2 y Matrix, con la API Mazak instalada.

Calibre Equator conectado a un centro de torneado Okuma;  IPC utiliza la API Thinc del control OSP300 para actualizar las tablas de correcciónCalibre Equator conectado a un centro de torneado Okuma; IPC utiliza la API Thinc del control OSP300 para actualizar las tablas de corrección

Los controles Okuma OSP300L y OSP300M son compatibles en máquinas con API Thinc instalada.

 

En próximas versiones del software se incluirá compatibilidad con otros controles CNC.

 

El calibre versátil

El exclusivo diseño y modo de uso del calibre Equator ha cambiado la mentalidad de miles de ingenieros de producción, convirtiéndolo en el nuevo sistema de control en proceso a considerar. La versatilidad y repetibilidad que proporciona Equator redefinen el mundo del control a pie de línea, y ahora con el software IPC, los fabricantes de todo el mundo disponen de una gama de prestaciones incluso más amplia.

www.renishaw.es/gauging

 

 

 

Liebher - Revista ToolMaker

Biselado con ChamferCut: La mejor y más rentable solución del mercado

Liebherr ha optimizado el biselado con el método ChamferCut y ha abierto las puertas a aplicaciones totalmente nuevas. Ahora el biselado se puede llevar a cabo durante el tiempo principal de proceso, lo que conlleva grandes ventajas para el cliente. Se trata de un método consolidado, basado en la acreditada tecnología para maquinaria de Liebherr, y fruto del perfeccionamiento de la variante clásica, en la que las herramientas ChamferCut se encuentran directamente en el vástago portafresas. Tanto las fresadoras con unidad ChamferCut integrada como las chaflanadoras independientes están adaptadas especialmente a las necesidades.

Liebherr-Verzahntechnik GmbH ha optimizado su catálogo de fresadoras por generación para el método ChamferCut y ofrece así al cliente más posibilidades tecnológicas con una mayor rentabilidad. Tras el biselado en la unidad ChamferCut de Liebherr, ya no se requiere ningún mecanizado adicional. De este modo, el biselado se puede ejecutar con mucha más precisión, fiabilidad y rentabilidad que con otros métodos, como el desbarbado por presión. El método ChamferCut posibilita un biselado completo y uniforme hasta la base del diente. Se suprime, por lo tanto, el segundo corte de fresado por generación para retirar las acumulaciones de material, que suele ser necesario en el biselado de conformación. El biselado «con chaflán» obtiene la forma exacta del bisel por arranque de viruta y, por tanto, no afecta a la estructura del material, a diferencia de lo que ocurre en los métodos de conformación. Se obtiene una situación de partida óptima para el posterior acabado duro, ya sea por rectificado o especialmente mediante bruñido. La calidad del bisel creado establece un nuevo estándar técnico con la máxima precisión de repetición, ya que no solo se consigue una geometría de biselado muy precisa, sino también un alto nivel de calidad de los biseles y reproducibilidad. Además, los costes de las herramientas se reducen, lo que contribuye en suma a reducir el periodo de amortización de la máquina.

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Biselado con ChamferCut: La mejor y más rentable solución del mercado

Control de fácil manejo y posibilidad de automatización flexible

En comparación con el desbarbado por presión, las ventajas para el cliente del biselado «con chaflán» no se limitan a un software fácil de manejar, sino que también incluyen la rapidez del cambio de herramienta y la facilidad de adaptación a distintas correcciones de los flancos. Asimismo, los ejes CNC permiten efectuar de manera sencilla ajustes o correcciones. Por principio, con las máquinas optimizadas se puede recurrir tanto al mecanizado en seco como en húmedo. Las máquinas-herramientas se pueden automatizar de manera flexible con una cinta transportadora por cadenas plásticas o mediante una célula de paletizado. La carga automática se lleva a cabo mediante el principio flexible de cargador circular. Opcionalmente, también se puede utilizar para ese cometido un robot o un pórtico. Los siguientes tipos de máquinas están equipados con la unidad ChamferCut integrada.

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Preciso – fiable – rentable. Así es el biselado con el método ChamferCut de Liebherr

Fresadora por generación LC 180 DC

La consolidada LC 180 DC con unidad ChamferCut integrada es una fresadora por generación muy compacta. Con esta solución de integración, pueden fresarse y biselarse durante el tiempo principal de proceso piezas de trabajo con un diámetro máximo de 180 mm y un módulo de 3,5 mm.

Fresadora por generación LC 300 DC

Con la fresadora por generación LC 300 DC pueden producirse piezas de trabajo con un diámetro máximo de 300 mm de forma muy rentable, con una excelente calidad del dentado y unos biseles precisos. Las piezas de trabajo hasta el módulo 6,5 pueden fresarse y biselarse durante el tiempo principal de proceso.

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Fresadora por generación Liebherr LC 300 DC con unidad ChamferCut integrada para biselar durante el tiempo principal de proceso

Biseladoras LD 180 C y LD 300 C

La LD 180 C y la LD 300 C son máquinas independientes compactas cuya tarea principal consiste en biselar ruedas dentadas. Pueden integrarse en cualquier línea de producción/fabricación existente de forma sencilla, rápida y económica.

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Formación de biseles con ChamferCut

Biselar en el espacio de mecanizado

El método ChamferCut clásico con las fresadoras-biseladoras en el mandril portafresas puede instalarse a posteriori en todas las fresadoras por generación Liebherr existentes con el sistema de control Siemens 840 D y superiores.

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Formación de biseles con el método clásico

Cálculo de rentabilidad (ejemplo):

 

Datos de las piezas de trabajo (biselado)

Pieza de trabajo                  Rueda dentada

Módulo                                  2,7 mm

Número de dientes             41

Ángulo de hélice                 24,5°

Desbarbado por presión (con alisado)

Herramienta de presión                 4.700 €

Número de reafilados                    1

Total de piezas de trabajo             95.445 uds.

Costes de las herramientas/unidad 6,7 céntimos

 

ChamferCut

Fresadora-biseladora (juego)       3.600 €

Número de reafilados                    23

Total de piezas de trabajo             468.293 uds.

Costes de las herramientas/unidad        1,5 céntimos

Ahorro anual: 23.400 €

(en caso de 450.000 unidades)

 Anfasen mit ChamferCut neu.indd

 

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Revista ToolMaker - HAAS UMC750P

Nuevas y prometedoras innovaciones de productos Haas

Haas Automation Europe realizará una serie de nuevos lanzamientos de productos en los próximos meses, cada uno de los cuales está diseñado para ofrecer a los talleres de mecanizado un acceso asequible a soluciones de mecanizado avanzadas y de alta calidad.

Los lanzamientos empezarán inmediatamente con la MiniMill-EDU, una edición de la Haas Mini Mill diseñada específicamente para el sector de la educación. La Haas Mini Mill-EDU usa los mismos componentes de alta calidad que la Mini Mill estándar, pero está disponible de manera exclusiva para escuelas a un precio insuperable de 18995 €. La MiniMill-EDU es una herramienta de aprendizaje ideal que ofrece la experiencia de un taller de mecanizado real dentro del aula. Incluye de serie el control de nueva generación Haas (NGC), herramientas de cono ISO 40 y un husillo con accionamiento vectorial a 4000 rpm.

Los tornos Big-Bore ST-15Y y ST-15SY de tamaño compacto también se presentarán a principios de año. Ambas máquinas ofrecen una mayor capacidad de barras, una nariz del husillo más grande, un plato más grande y más potencia de husillo que el modelo ST-10, manteniendo el mismo tamaño compacto.  El modelo ST-15Y agrega 101 mm de recorrido del eje Y (±51mm desde la línea central) e incluye de serie herramientas motorizadas a 6000 rpm y un eje C accionado por servomotor. El modelo ST-15SY introduce un subhusillo a 6000 rpm con un plato de 125 mm.

Para sus centros de torneado CNC “todo en uno” de eje Y, Haas presentará en breve la nueva torreta BMT65 de 12 estaciones. El amarre de las herramientas será mucho más rápido y preciso, gracias a una configuración de montaje sencilla y robusta que emplea pivotes de centrado, eliminando la necesidad de medir el portaherramientas. La torreta BMT65 acepta herramientas motorizadas estándares y ofrece una opción de medio indexado que admite hasta 24 herramientas.

Haas también presentará el torno con plato de pinza CL-1 para la producción de gran volumen de piezas de hasta 25 mm de diámetro. El torno CL-1 incorpora una torreta de ocho estaciones y un alimentador de barras neumático, junto a un husillo a 6000 rpm, eje C completo y volteo de 125 mm. La productividad mejora aún más gracias a la incorporación del nuevo cargador de piezas automático. Los usuarios pueden precargar piezas para lograr ciclos más largos sin supervisión.

En lo que respecta a las soluciones de mecanizado prismático, todas las miradas están puestas en la producción de piezas en cinco ejes. En breve se presentará el centro de mecanizado universal de cinco ejes Haas UMC-750P, que ha sido desarrollado para operaciones de portabilidad y perfilado (de ahí el sufijo ‘P’). El centro de mecanizado vertical UMC-750P de cono ISO 40 ofrece avances de 762 x 508 x 508 mm y una disposición única de los ejes rotativos: el plato rotativo se ha sustituido por una mesa fija de 838 x 374 mm sobre la que está montada una mesa HRT210 con soporte para estructura en A.

UMC750P_LO

Entre las nuevas opciones de mesas divisoras Haas que se presentarán en los próximos meses destaca el modelo de doble eje Haas TRT70, que ofrece velocidades de indexado de 410°/segundo en el eje de inclinación y 620°/segundo en el eje rotativo para garantizar ciclos cortos.

Desde el punto de vista del mecanizado, los usuarios pueden esperar grandes cosas del centro de mecanizado horizontal Haas EC-1600ZT-5AX de cinco ejes. Ofrecerá una capacidad de 1626 x 1270 x 1016 mm, cabezal con transmisión de cono ISO 50, accionamiento vectorial de 22.4 kW, husillo de 7500 rpm, plato de cuatro ejes integrado, HRT310 de cinco ejes, palpado inalámbrico, correctores de origen dinámicos y control del punto central de la herramienta.

Para terminar, otra de las próximas innovaciones de cinco ejes será la fresadora de pórtico de cinco ejes para perfilado Haas GR-712-5AX. Con un husillo de 18000 rpm, es ideal para taladrar, recortar y fresar compuestos, moldes, espuma y aluminio.

Revista ToolMaker-Haas MiniMill

Haas Automation lanza la Mini Mill-EDU para revolucionar la formación CNC

La popular Mini Mill, un centro de mecanizado CNC vertical compacto de Haas Automation, Inc., ya está disponible en Europa en una edición especial para educación, dirigida exclusivamente a centros educativos. La nueva Haas Mini Mill-EDU está fabricada con los mismos componentes de alta calidad y tiene un precio inicial de 18995 €.

La Haas Mini Mill-EDU incorpora la misma base de acero de la Mini Mill, un husillo Haas estándar de cono ISO 40 a 4000 rpm para cortar materiales ligeros y resistentes, un espacio de trabajo de 406 x 305 x 254 mm, avances rápidos a 7.6 m/min, ventanas multicapa antirroturas y una cubierta metálica superior totalmente cerrada; todas ellas, prestaciones orientadas a la producción industrial y a la seguridad de los estudiantes.

MiniMill_EDU

Estamos viendo una presión a la baja cada vez mayor en los presupuestos disponibles para la educación en fabricación”, afirma Simon Vanmaekelbergh, coordinador de proyectos educativos de Haas Automation Europe. “No obstante, para que se dé un crecimiento continuado, la economía necesita nuevo talento altamente capacitado en fabricación. La nueva Haas Mini Mill-EDU es una de nuestras repuestas a este reto. Gracias a este nuevo equipo, los docentes podrán ofrecer a sus alumnos una experiencia CNC industrial dentro del aula, a un precio imbatible”.

Además, la Mini Mill-EDU incluye el nuevo control de nueva generación Haas (NGC). El control emplea programación en código G, un estándar fácil de aprender y de enseñar. La función HaasConnect incluida permite a los docentes controlar el estado operativo de la máquina vía correo electrónico y mediante notificaciones de texto por SMS. Entre las opciones disponibles se incluyen macros, roscado rígido, el sistema de programación visual Haas y mucho más.

La Haas Mini Mill siempre ha sido una herramienta de aprendizaje ideal”, prosigue Vanmaekelbergh. “Gracias a la nueva edición para educación, los centros educativos ya disponen de una máquina CNC compacta y asequible para iniciar un nuevo programa de ingeniería o para actualizar su plan de estudios actual”.

El lanzamiento del nuevo producto complementa el trabajo de base de la empresa a través de los centros de formación técnica Haas (HTEC). Se trata de una red global de escuelas, institutos, universidades y otros centros de formación. La red HTEC proporciona la mejor educación en fabricación CNC con la ayuda de Haas Automation y socios del ámbito CAD/CAM, herramientas de corte, portapiezas, software de inspección y más. En todo el mundo, la red HTEC agrupa a más de 1900 instituciones educativas, y actúa como uno de los programas industriales más relevantes para cubrir las necesidades formativas en materia de fabricación CNC.

Spanish HTEC Opening - Revista Toolmaker

HAAS abre el primer HTEC en Cataluña

Haas Automation Europe ha inaugurado un nuevo HTEC (centro de formación técnica de Haas), la primera instalación de su categoría en la comunidad autónoma española de Cataluña. Ubicado en Fundació Lacetània en Manresa, a unos 40 km al noroeste de Barcelona, el nuevo HTEC ha supuesto una inversión de 200 000 € en nueva maquinaria que contribuirá a formar profesionales cualificados para el sólido sector industrial local. Más de 50 personas asistieron a la inauguración, entre ellas figuras destacadas del sector y el conseller de Educación de Cataluña.

La Fundació Lacetània fue creada en 1990 por la Cámara de Comercio e Industria de Manresa con el objetivo de promover la formación vocacional, la educación formal, el empleo y el aprendizaje. La incorporación del HTEC a El Centre de Formació Pràctica (CFP) de la fundación supondrá un gran impulso para la economía de la zona.

Durante la ceremonia, Gerard Guitart, Director General de Haas España, explicó que existe una alta demanda regional de profesionales para el sector industrial y agradeció la disposición del CFP para contribuir a dar respuesta a esta demanda. Simon Vanmaekelbergh, coordinador de la red de centros de formación técnica (HTEC) y proyectos educativos de Haas Automation Europe, agregó que el éxito económico de una región está directamente relacionado con la disponibilidad de personal técnico cualificado, y subrayó que es un buen momento para estudiar materias de fundamento tecnológico.

El objetivo del HTEC del CFP es ofrecer a los estudiantes una experiencia educativa práctica y relevante basada en el uso de máquinas herramienta CNC. En pocas palabras, preparar a programadores y operarios CNC para el mercado laboral local. Entre las máquinas Haas instaladas en el CFP destaca un centro de mecanizado universal de cinco ejes UMC-750 y un torno CNC ST10Y con capacidad para eje Y.

Gracias a la inauguración del nuevo HTEC de Cataluña, las empresas regionales ya pueden colaborar con un centro de formación dedicado y contratar a profesionales capaces de desempeñar el trabajo que necesitan. Actualmente existen más de 100 centros HTEC en Europa y más de 2500 en todo el mundo. Todos ellos comparten la voluntad de alcanzar la excelencia en la educación a través de las mejores prácticas y técnicas avanzadas de fabricación.

HAAS HYDROSILA- REVISTA TOOLMAKER

Hydrosila Ukraine llega a las cien máquinas Haas

El 15 de junio de 2016, la empresa ucraniana Hydrosila celebró con un acto especial la entrega de su máquina herramienta CNC Haas número cien. Entre los invitados al evento, estuvieron Jens Thing, director general de Haas Automation Europe, Wojciech Ratyński, miembro del consejo de administración de Abplanalp Engineering, Nikolaj Skripnik, director general de Abplanalp Ukraine, y Vitaliy Khnustudinow, director general de la HFO ucraniana.

Hydrosila posee cinco fábricas en Ucrania: tres en Kirovograd, a 250 km al sur de Kiev, y dos en Melitopol, en el sur del país. Las cinco sedes, propiedad de Hydrosila Group, dan trabajo a alrededor de cuatro mil personas. Este grupo empresarial es cliente de Haas desde el año 2000, cuando adquirió sus dos primeras máquinas herramienta. Ahora, en verano de 2016, Hydrosila tiene más de cien máquinas Haas (114, para ser exactos). La tienda de la fábrica Haas (HFO) de Ucrania, Abplanalp Ukraine –perteneciente al grupo Abplanalp, el mayor distribuidor de Haas en Europa central y del Este–, suministra las máquinas y presta el servicio técnico que necesita Hydrosila.

«Para nosotros, es un orgullo ser el proveedor de Hydrosila y sus filiales», dice Jens Thing. «Las instalaciones y los métodos de trabajo que hemos visto durante nuestra visita son impresionantes. La empresa está muy bien organizada y la motivación de la plantilla es excelente. De hecho, puedo decir que Hydrosila es una de las mejores fábricas que he visto nunca. Esperamos seguir colaborando con ellos durante muchos años más. A través de la HFO local, esperamos seguir apoyando el crecimiento del sector industrial ucraniano con nuestras fiables máquinas herramienta CNC.»

Yuri Titov, director general de Hydrosila, resaltó la importancia de trabajar con Haas para seguir desarrollando el negocio de la empresa: «Ante la globalización de los mercados, todos los fabricantes deben ser competitivos en materia de productividad y calidad de los productos. Nosotros empezamos a modernizar la empresa en el año 2000 cuando adquirimos las primeras máquinas herramienta de Haas. La decisión de invertir en esta marca ha resultado ser muy acertada. Tenemos un conjunto de equipos muy fiables y podemos fabricar piezas de gran calidad y de manera sistemática. Además, el servicio que nos da la HFO es excepcional.

 Hydrosila presentation red

Durante el acto, Wojciech Ratyński subrayó la capacidad técnica y organizativa de Hydrosila Group, que le permiten fabricar productos muy complejos, algo fundamental para que la empresa penetre en los mercados de Europa occidental y otras regiones. «Esperamos poder volver a celebrar un acto así cuando lleguemos a las doscientas máquinas Haas», añadió.

Hydrosila es un fabricante especializado en bombas de engranajes, cilindros hidráulicos, tubos de alta presión y otros componentes habituales en el sector agrícola. Además de exportar sus productos, la empresa los usa para montar máquinas enteras, como taladros, cultivadoras, sembradoras, pulverizadoras y otros equipos en su histórica fábrica de Chervona Zirka. En 2011, la empresa logró todo un hito: superar el millón de bombas producidas en un año.

La historia de la compañía se remonta a 1874, cuando los hermanos Robert y Thomas Elvorti, de origen británico, fundaron la empresa, que al cabo de décadas se convertiría en la fábrica de componentes agrícolas más antigua e importante de Europa. A lo largo de dos siglos, la fábrica de Chervona Zirka («estrella roja» en ucraniano) ha pasado de ser un taller mecánico sencillo a convertirse en un destacado proveedor de máquinas hidráulicas y piezas de sistemas hidráulicos para sectores como la agricultura, las obras y la construcción de carreteras.