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Entrevista a Pedro Colaço, presidente da APIP e Diretor Geral da KLC Technical Plastics

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Durante a Semana de Moldes de 2018, a redação da ToolMaker teve a honra de visitar as instalações da empresa KLC Technical Plastics na Marinha Grande. Pedro Colaço dirige esta empresa que, fundada em 1993, tem uma melhoria contínua como filosofia de trabalho. Desta forma, eles fizeram grandes investimentos na produção de maneira ecologicamente correta e, há dois anos, tem um departamento que investiga novas tendências em automotivo tais como investigação de cores usando o cromo para o metal ou a transmissão de luzes em peças metálicas, porque 95% de seus clientes pertencem ao setor automotivo.

Pedro Colaço é também presidente da Asociação Portuguesa da Indústria de Plásticos (APIP). Com ele, falamos sobre como dirigir o setor de plásticos em Portugal e sobre a participação da KLC no programa Portugal 2020.

Enquanto presidente da direção da APIP, fale-nos um pouco do trabalho desenvolvido pela associação no apoio à indústria de plásticos nacional e, concretamente, às empresas associadas.

A APIP é uma associação extremamente importante para a indústria dos plásticos. Este setor é aquilo a que costumamos chamar “um setor de banda larga”: tem empresas muito pequenas e muito grandes, empresas muito avançadas e empresas de tecnologias mais simples, abrange desde os fabricantes de filme até aos transformadores de peças para a indústria aeronáutica. Além disso, é um setor que tem muita regulamentação, muita legislação, com vários intervenientes ao nível do poder político, que acabam por influenciar a atividade da indústria. Então, é um setor que necessita de facto de uma associação que defenda os seus interesses. O primeiro papel da APIP é corporizar as diversas empresas que constituem o setor naquilo que lhes é comum, que é o processamento de materiais poliméricos.

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De que forma?

Em primeiro lugar, informando os seus associados acerca do que se está a passar ao nível da produção de legislação, de regulamentação, de trends na União Europeia, daquilo que aí vem e que as empresas podem antever, e, simultaneamente, defendendo ativamente o setor quando esses trends não vão de encontro aos interesses da atividade económica do processamento de polímeros.

Por outro lado, a APIP também fornece aos seus associados informação técnica, setor a setor. Foi por isso que, nos novos estatutos, dividimos o setor em tecnologias de processamento: plásticos técnicos, extrusão, reciclagem, enfim, temos vários grupos de trabalho para não só atender aquilo que é comum a todos, mas também aquilo que é específico de cada uma destas áreas.

A APIP tem também o importante papel de tradução da normalização que existe a nível europeu. Neste momento é a única entidade acreditada para fazer este trabalho para Portugal. Este é um serviço que nos ocupa pelo menos um recurso a tempo inteiro e que é fundamental para muitas empresas operarem.

Damos também apoio jurídico a todos os nossos associados que, pontualmente, peçam pareceres específicos sobre a sua atividade económica, nomeadamente sobre questões relacionadas com legislação laboral, no contexto do nosso contrato coletivo e legislação conexa.

Além disso, a APIP também organiza eventos como workshops sobre assuntos de interesse para o setor e o Seminário de Plásticos, que é um evento anual, de um dia e meio, onde tentamos abordar por um lado temas mais direcionados para a gestão e, por outro, assuntos de caráter técnico. É um evento onde os participantes podem fazer algum networking e ficar a conhecer novidades de diversas áreas relevantes.

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Durante muitos anos, as indústrias de moldes e de plásticos estiveram de costas voltadas. Temos visto, nos últimos tempos, uma aproximação entre os dois setores. Neste momento, já existe uma colaboração entre as duas associações?

Sim, existe uma colaboração entre a APIP e a Cefamol e, desde há dois anos que a APIP integra o cluster da Pool-net, que passou a ser um cluster de moldes e de plásticos. Isto porque achamos que podemos emprestar o nosso volume de faturação ao cluster, já que os nossos interesses são comuns. A APIP tem a vice-presidência da Pool-net e tenta, obviamente, ajudar na promoção dos moldes portugueses pelo mundo, da mesma forma que espera que os moldes promovam os plásticos portugueses pelo mundo. Achamos que este é um casamento importante e continuamos a trabalhar para incentivar a colaboração entre os dois setores, em todas as áreas em que faça sentido.

De facto, a empresa que dirige, a KLC, que visitámos no âmbito da Semana de Moldes, compra em Portugal a totalidade dos moldes que utiliza. Existem mais empresas nacionais a comprar moldes apenas a fornecedores locais?

A KLC fabrica plásticos muito técnicos e nós encaramos o molde como o mais importante componente na produção do um produto técnico de alta qualidade. Eu já tive oportunidade de conhecer muitos países produtores de moldes e a conclusão que eu tiro é que, especialmente para peças técnicas, Portugal tem provavelmente a melhor relação qualidade/preço que se pode encontrar, eu atrever-me-ia a dizer, no mundo.

Por outro lado, o fator proximidade é muito importante. Tanto na fase do desenvolvimento técnico como depois na manutenção. Portanto, para nós é estratégico colaborarmos com as empresas nossas vizinhas. O contrário, para nós seria uma desvantagem. Eu acho que, neste assunto, o preço não é o mais importante. Para o utilizador do molde o custo da compra acontece uma vez, mas a performance do molde em termos de ciclo, de longevidade, de eventuais problemas que obriguem a paragens, tem um valor muito significativo comparado com a poupança que eventualmente teríamos se fossemos comprar, por exemplo a um país asiático, com muito menos garantias.

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Quantos projetos teve a KLC apoiados pelo programa Portugal 2020?

Temos apenas um projeto apoiado que está neste momento em implementação. No entanto, este projeto, que tem como principal objetivo o reforço da capacidade tecnológica e produtiva, toca várias áreas da empresa, incluindo a área ambiental.

De que forma é que esses investimentos vão beneficiar o cliente final?

O cliente final vai ser beneficiado em termos de qualidade, de preço e também em termos de cumprimento de metas ambientais. Uma parte substancial do investimento foi feita num equipamento de PVD coating que vai substituir a cromagem galvânica convencional, que é um processo altamente impactante no ambiente.

É uma tecnologia recente que permite produzir peças com o mesmo aspeto do cromado tradicional, de uma forma muito mais amiga do ambiente. A fazer crómio penso que será uma das primeiras máquinas em Portugal. Esta tecnologia vai baixar os preços e vai, ao mesmo tempo, ter um impacto muito menor no ambiente.

Este foi um investimento estratégico?

Sim, foi um investimento estratégico e estamos neste momento a procurar projetos. Existe um trabalho que é necessário fazer de dar a conhecer esta tecnologia aos nossos clientes, para que eles mudem as especificações técnicas. Há também bastante investigação e desenvolvimento de engenharia envolvidos neste projeto, de forma a termos as fórmulas certas para vender aos nossos clientes.

Têm um objetivo de faturação definido para 2020?

Sim, temos um objetivo que ronda os 9/10 milhões de euros.